Fluorure d’aluminium

Données physico-chimiques

Données atomiques

Formule Masse molaire Structure cristalline
AlF3 83,98 g.mol-1 Rhomboédrique de paramètres
a = 0,4925 nm, c = 1,2448 nm

Données physiques

Masse volumique Température de fusion Solubilité dans l’eau
3,10 g.cm-3 1 290°C (sublimation)
  • à 20°C : 5 g.L-1
  • à 100°C : 17,2 g.L-1

Données thermodynamiques

 

  • Enthalpie molaire standard de formation à 298,15 K : -1510,4 kJ.mol-1
  • Enthalpie libre molaire standard de formation à 298,15 K : -1431,1 kJ.mol-1
  • Entropie molaire standard à 298,15 K : S° = 66,5 J.K-1mol-1
  • Capacité thermique molaire sous pression constante à 298,15 K : Cp° = 75,1 J.K-1mol-1

Données industrielles

Fabrication industrielle

En partant d’alumine, le fluorure d’aluminium est traditionnellement préparé à partir du fluorure d’hydrogène lui même obtenu à l’aide de fluorure de calcium. Toutefois, l’obtention à partir d’acide fluosilicique coproduit lors de la fabrication de l’acide phosphorique destiné principalement à l’industrie des engrais phosphatés se développe avec, en 2017, environ 20 % de la production mondiale.

Obtention à partir du fluorure de calcium : procédé « sec ».

La réaction qui a lieu en lit fluidisé, à une température comprise entre 400 et 600°C, est représentée par l’équation suivante :

Al2O3 + 6 HF(g) = 2 AlF3 +3 H2O(g)

La consommation pour une t de AlF3 est la suivante :

CaF2 1,54 t Al(OH)3 1,03 t
H2SO4 1,85 t Électricité 165 kWh

Le fluorure d’aluminium obtenu a une densité d’environ 1,5 et sa pureté est comprise entre 90 et 92 %, la principale impureté étant l’alumine ce qui ne présente pas d’inconvénient pour une utilisation pour l’obtention de l’aluminium.

Obtention à partir de l’acide fluosilicique : procédé « humide ».

La réaction a lieu, en solution à 100°C, entre l’acide fluosilicique purifié et l’hydroxyde d’aluminium. Après séparation de la silice qui a précipité, le fluorure d’aluminium est cristallisé en trihydrate AlF3,3H2O puis par chauffage au dessus de 500°C, il donne du fluorure anhydre. L’équation globale correspondante est la suivante :

H2SiF6 + 2 Al(OH)3 = 2 AlF3 + SiO2 + 4 H2O

Le fluorure d’aluminium obtenu est de faible densité, comprise entre 0,7 et 0,8 et de pureté élevée, de 95 à 97 %. Des évolutions de ce procédé, avec décomposition de l’acide fluosilicique ou avec la formation intermédiaire d’un fluorure d’ammonium ont été proposées.

Productions

Dans le monde, en 2018 : 1,2 million de t.

Principaux producteurs : hors producteurs chinois.

En Italie, à Cagliari, en Sardaigne, Fluorsid possède une capacité de production de 110 000 t/an. Par ailleurs, en 2016, a acquis auprès de Boliden, la société Noralf, à Odda, en Norvège, avec une capacité de production de 40 000 t/an.

Au Mexique, à Matamoros, dans l’État de Tamaulipas, Koura, filiale du groupe Orbia nouvelle dénomination de Mexichem possède une capacité de production de 60 000 t/an.

Rio Tinto possède une capacité de production de 60 000 t/an à Jonquière, au Québec, Canada.

Aux Émirats Arabes Unis, Gulf Fluor a construit, à Abu Dhabi, une usine avec une capacité de production de 54 000 t/an de HF et 60 000 t/an de AlF3.

En Tunisie, les Industries Chimiques du Fluor, possèdent, depuis 1976, à Gabès, une capacité de production de 42 000 t/an à partir de 75 000 t/an de fluorine acide, 45 000 t/an d’hydroxyde d’aluminium, 55 000 t/an d’acide sulfurique et 20 000 t/an d’oléum.

En Suède, à Helsingborg, Alufluor, co-entreprise entre Yara et Rio Tinto, produit AlF3 à partir d’acide fluosilicique, avec une capacité de production de 25 000 t/an.

En Lituanie, à Kedainiai, Lifosa, filiale du groupe russe Eurochem, produit AlF3 à partir d’acide fluosilicique, avec une capacité de production de 21 000 t/an et une production, en 2019, de 15 200 t.

Commerce international : en 2023.

Principaux pays exportateurs :

en tonnes
Chine 119 827 Émirats Arabes Unis 6 098
Mexique (estimation), en 2021 67 000 Jordanie 5 953
Tunisie 26 162 Canada 5 253

Source : ITC

Les exportations chinoises sont principalement destinées à 17 % à l’Australie, 14 % au Brésil, 10 % à l’Inde, 10 % à la Malaisie.

Principaux pays importateurs :

en tonnes
Mozambique  979 540 États-Unis 25 254
Inde 52 027 Australie 21 664
Bahreïn 35 401 Émirats Arabes Unis 19 682
Canada 30 613 Malaisie 17 281
Brésil 29 256 Islande 12 317

Source : ITC

Les importations du Mozambique proviennent quasi totalement de Singapour.

Situation française

En 2024.

Exportations : 268 kg totalement vers l’Italie.

Importations : 6 176 t à 89 % d’Italie, 10 % de Tunisie.

Utilisations

Consommations : la consommation mondiale, en 2017, a été de 1,5 million de t.

Secteurs d’utilisation : le fluorure d’aluminium est principalement employé dans les bains d’électrolyse de l’alumine destinés à produire l’aluminium. AlF3 réduit la solubilité de l’aluminium dans la cryolithe, abaisse la température de fusion de cette dernière à 960°C et augmente la conductivité du bain fondu. La consommation est de 10 à 23 kg de AlF3 pour une tonne d’aluminium.

Un bain a la composition moyenne suivante :

Cryolithe 83 % CaF2 5 %
AlF3 7 % Al2O3 5 %

La consommation pour une t d’aluminium est, en moyenne, la suivante :

Al2O3 1 930 kg Cryolite 2 kg
Carbone 415 kg Électricité 13 460 kWh
AlF3 20 kg

Bibliographie

Archives

Fluorure d’aluminium 2023

Fluorure d’aluminium 2022

Fluorure d’aluminium 2019

Hypochlorite de sodium

Données physico-chimiques

Données atomiques

Formule Masse molaire
NaClO 74,44 g.mol-1

Données physiques

Masse volumique Température de fusion Température d’ébullition Solubilité dans l’eau
1,11 g.cm-3 18°C 101°C
  • à 0°C : 29,3 g/100 g d’eau
  • à 25°C : 79,9 g/100 g d’eau

Données chimiques

pKa : HClO/ClO
7,5

Potentiels standards :

HClO2 + 2H+ + 2e = HClO + H2O E° = 1,64 V
ClO2 + H2O + 2e = ClO + 2OH E° = 0,66 V
2HClO + 2H+ + 2e = Cl2(g) + 2 H2O E° = 1,63 V
2ClO + 2H2O + 2e = Cl2(g) + 4OH E° = 0,40 V

Données industrielles

Voir le produit eau de Javel.

Platinoïdes

Données industrielles

Matières premières

Les teneurs de l’écorce terrestre sont de 0,005 ppm, soit 5 µg/kg, pour le platine, 0,015 ppm pour le palladium, 0,0015 ppm pour l’osmium, 0,001 ppm pour le rhodium, l’iridium et le ruthénium.

Les gisements de platinoïdes se trouvent généralement dans des roches magmatiques qui sont remontées en surface au travers de la croûte terrestre. C’est le cas du principal gisement mondial, celui du complexe du Bushveld, en Afrique du Sud, mais aussi de ceux de Great Dyke, au Zimbabwe, de Stillwater, aux États-Unis, de Norilsk en Russie. Dans ces gisements, les platinoïdes sont associés à des sulfures de nickel et de cuivre.

La teneur en platinoïdes des minerais d’Afrique du Sud est comprise entre 3 et 10 g/t. Aux États-Unis, cette teneur est, en moyenne, de 15 g/t. En Russie, dans le gisement de Norilsk-Talnakh, les teneurs varient entre 8 et 11 g/t pour les platinoïdes présents avec les sulfures massifs de nickel ou de cuivre et 3 et 9 g/t pour les platinoïdes présents dans les sulfures disséminés. Pour récupérer une once (31,1035 g) de platinoïdes, il faut extraire de 8 à 16 t de minerai.

En Afrique du Sud et aux États-Unis, les gisements sont exploités pour les platinoïdes contenus, le nickel et le cuivre étant coproduits. A Norilsk, en Russie, et à Sudbury, au Canada, les platinoïdes sont coproduits de mines de nickel.

Il existe une faible production alluviale, sous forme de platine natif, en Colombie et en Russie.

Les exploitations minières sont le plus souvent souterraines.

Productions minières

Production minière de platine

En tonnes de platine contenu, en 2023, sur un total mondial de 180,1 t. Source : Johnson Matthey

en tonnes de métal contenu
Afrique du Sud 124,4 t Zimbabwe 16,0 t
Russie 24,3 t Canada, États-Unis 9,0 t

Source : Johnson Matthey

La production de l’Union européenne, en 2023, en Finlande, est de 953 kg.

Production minière de palladium

En tonnes de palladium contenu, en 2023, sur un total mondial de 203,6 t. Source : Johnson Matthey

en tonnes de métal contenu
Russie 84,0 t Canada, États-Unis 26,8 t
Afrique du Sud 73,0 t Zimbabwe 13,3 t

Source : Johnson Matthey

La production de l’Union européenne, en 2023, en Finlande, est de 762 kg.

Production minière de rhodium

En 2023 : monde : 21,8 t.

en tonnes de métal contenu
Afrique du Sud 17,4 t Zimbabwe 1,4 t
Russie 2,2 t Canada, États-Unis 0,6 t

Source : Johnson Matthey

Production minière des autres platinoïdes

Ruthénium : environ 40 t/an, à 89,8 % en Afrique du Sud, 4,5 % au Zimbabwe, 4,2 % en Russie et 1,4 % au Canada. En 2023, la production a été de 32,0 t.

Iridium : environ 9 t/an, à 80,9 % en Afrique du Sud, 9,0 % en Russie, 7,4 % au Zimbabwe, 2,6 % au Canada. En 2023, la production a été de 7,0 t.

Osmium: environ 1 t/an.

En Afrique du Sud, l’énorme gisement du Bushveld (voir ci-dessous), découvert en 1924 par Hans Merensky, s’étend sur une surface de 66 000 km2 et une profondeur d’environ 15 km. Il s’est formé pendant 1 à 5 millions d’années, il y a 2 053 millions d’années, par l’intrusion d’un magma basique au travers de la croûte terrestre. Lors de son refroidissement, les minéraux de composition et de température de solidification différentes se sont déposés par cristallisation fractionnée en couches homogènes. Le gisement affleure selon trois lobes :

  • à l’ouest, selon un arc de 300 km de long, de Pretoria à Thabazimbi, en passant par Rustenburg,
  • à l’est, sur 100 km de long, au nord-est de Middleburg,
  • au nord, sur 100 km au nord de Mokopane.

Carte géologique du complexe du Bushveld (Source : Minéralinfo)

Les platinoïdes se trouvent dans 3 couches, dénommées reefs, à environ 2 000 m de profondeur : Merensky Reef d’une épaisseur moyenne de 30 cm, Upper Group 2 (UG-2) d’une épaisseur comprise entre 0,4 et 2,5 m, située de 20 à 400 m sous Merensky Reef, et Platreef. Aux débuts de leur exploitation, les gisements ont été exploités à faible profondeur, c’est le cas actuellement pour Platreef, mais comme les veines de minerais plongent de 10° vers le centre du complexe du Bushveld, l’exploitation est de plus en plus profonde. Par ailleurs, la faible épaisseur des veines de minerai ne permet pas une mécanisation importante et rend difficile les conditions de travail.
Merensky Reef, est constituée d’environ 60 % d’enstatite (pyroxène) et 20 % de plagioclase (feldspath). Les platinoïdes sont associés à des sulfures constitués de pyrrhotite (sulfure de fer) pour 40 %, pentlandite (sulfure de fer et de nickel) pour 30 %, chalcopyrite (sulfure de fer et de cuivre) pour 15 %. Les platinoïdes, sont présents sous forme de coopérite (PtS), braggite ((Pt,Pd)NiS), pserrylite (PtAs2), laurite (RuS2)… dans des particules d’environ 15 micromètres. Le niveau UG-2 est constitué par 60 à 90 % de chromite (oxyde de fer et de chrome) et de silicates dont 5 à 30 % de pyroxène et 1 à 10 % de plagioclase.

En 2020, 64 % de la production provient du niveau UG2, 21 % de Merensky reef et 15 % de Platreef.

Évolution de la teneur moyenne en Pt, Pd, Rh et Au des minerais extraits : 4,8 g/t en 2000, 3,5 g/t en 2013, 3,35 g/t en 2019.
Le gisement, outre les platinoïdes, contient du cuivre, du nickel, du cobalt, du chrome, du vanadium, du titane, de l’étain, de l’or, de l’argent… Il renferme 80 % des réserves mondiales de chrome, de 40 à 50 % de celles de vanadium.

Teneurs en platinoïdes et en or des reefs sud-africains :

en g/t
Reefs Pt Pd Rh Ru Ir Os Au
Merensky 3,25 1,38 0,17 0,44 0,06 0,04 0,18
UG-2 2,46 2,04 0,54 0,72 0,11 0,10 0,02
Platreef 1,26 1,38 0,09 0,12 0,02 0,02 0,10

Source : DERA

En Russie, les platinoïdes sont principalement coproduits par Nornickel, ex-Norilsk, dans les mines de nickel des péninsules de Taimyr et de Kola. Les proportions des différents platinoïdes et de l’or sont les suivantes : 17,7 % de Pt, 74,0 % de Pd, 2,0 % de Rh, 1,1 % de Ru, 0,7 % de Ir et 4,5 % de Au. Il existe dans ce pays une production alluviale, en 2018, de 622 kg de platine natif, avec les gisements de Kondyor, près de Khabarovsk, en Sibérie Orientale, exploités par Russian Platinium, où a été trouvé une pépite de 3,5 kg, et de Koryak, dans le Kamchatka.

Au Zimbabwe, les mines de platinoïdes exploitent l’intrusion magmatique du Great Dyke. Anglo American Platinum possède la mine d’Unki et Impala Platinum possède les mines de Zimplats, à 87 % et Mimosa, à 50 %, en joint venture avec Sibanye Stillwater. Les proportions des différents platinoïdes et de l’or sont les suivantes : 45,5 % de Pt, 36,0 % de Pd, 3,9 % de Rh, 4,9 % de Ru, 2,4 % de Ir et 7,2 % de Au.

Au Canada, des platinoïdes sont extraits d’une part de la mine du Lac des Îles, dans l’Ontario et d’autre part sont coproduits dans les mines de nickel de Sudbury, dans l’Ontario, et de Raglan, au nord du Québec.
Le gisement du Lac des Îles qui s’étend sur 1 x 0,815 km et 650 m de profondeur est exploité par Impala Platinum qui l’a acquis, en décembre 2019, auprès de North American Palladium. Le gisement est exploité à ciel ouvert depuis 1993 et souterrainement, depuis 2006. En 2022-23, la production a été de 678 kg de Pt, 7,776 t de Pd ainsi que de l’or, du nickel, du cuivre, de l’argent et du cobalt. Les réserves prouvées et probables sont de 22 millions de t de minerai contenant 2,64 g/t de platinoïdes, 0,06 % de nickel et 0,07 % de cuivre.
Les mines de Sudbury, exploitées par Vale, principalement pour le nickel contenu, ont donné, en 2023, 3,888 t de platine, 4,634 t de palladium, 1,400 t d’or et de l’argent ainsi que 57 900 t de cuivre, 38 200 t de nickel et 365 t de cobalt. Les platinoïdes sont concentrés à Port Colborne, dans l’Ontario et raffinés, jusqu’en 2018, à Acton, au Royaume Uni. Cette raffinerie ayant fermé en 2018, les concentrés sont depuis traités par une tierce partie. Les réserves prouvées et probables sont de 75,1 millions de t renfermant 1,37 % de Cu, 1,42 % de Ni, 0,04 % de Co, 0,84 g/t de Pt, 1,01 g/t de Pd et 0,32 g/t de Au.
Glencore exploite des platinoïdes dans la mine de Nickel Rim South, à Sudbury et dans celle de Raglan, avec, en 2023, une production de 746 kg de Pt, 2,022 t de Pd, 93 kg de Rh, 342 kg d’or, 6,9 t de Ag ainsi que 39 300 t de Ni, 13 700 t de Cu et 400 t de Co. Les concentrés de nickel et de cuivre sont raffinés en Norvège, à Kristiansand. Les réserves prouvées et probables sont de 31,9 millions de t renfermant 2,12 % de Ni, 0,81 % de Cu, 0,05 % de Co, 0,56 g/t de Pt et 1,11 g/t de Pd.

Aux États-Unis, la production est assurée par Sibanye Stillwater, après l’acquisition, en mai 2017, des mines souterraines de Stillwater et East Boulder qui exploitent la couche géologique dénommée J-M Reef, dans le sud du Montana, près de la ville de Nye. La teneur moyenne du minerai extrait est, en 2023, de 11,37 g de platinoïdes par t de minerai. En 2023, la production des deux mines a été de 3,048 t de platine et 10,264 t de palladium avec 8,178 t de platine et palladium pour la mine de Stillwater et 5,112 t de platine et palladium pour celle de East Boulder. Les réserves prouvées et probables sont, fin décembre 2023, de 60,4 millions de t de minerai avec une teneur moyenne en platinoïdes de 13,5 g/t de Pt, Pd. Les opérations métallurgiques sont effectuées à Colombus dans le Montana. Les proportions entre les différents platinoïdes sont les suivantes : 22 % de Pt, 78 % de Pd.

Dans l’Union européenne, il y a une faible production de platine et de palladium associée à l’exploitation des gisements polonais de cuivre avec environ 15 kg/an de Pt et 25 kg/an de Pd et surtout l’exploitation à ciel ouvert de la mine de Kevitsa, depuis 2012, dans le nord de la Finlande, le gisement ayant été découvert en 1987. En juin 2016, First Quantum a vendu la mine à Boliden. En 2023, les productions ont été de 20 000 t de Cu, 10 000 t de Ni, 513 t de Co, 396 kg de Au, 933 kg de Pt, 762 kg de Pd. Les réserves prouvées et probables sont de 82,1 millions de t renfermant 0,31 % de Cu, 0,20 % de Ni, 0,011 % de Co, 0,19 g/t de Pt, 0,12 g/t de Pd, 0,10 g/t d’Au.

Minéralurgie : les minerais extraits, sulfurés, sont broyés puis concentrés par flottation dans des installations proches de la mine qui donnent des concentrés sulfurés de nickel et de cuivre renfermant les platinoïdes. Par exemple, en 2016, les mines de Stillwater aux États-Unis ont produit 32 097 t de concentrés renfermant 129 g/t de platine et 439 g/t de palladium, à partir de 1,29 million de t de minerai extrait de la mine contenant 14,0 g/t de platinoïdes. La masse de concentrés produits représente 2,5 % de la masse totale du minerai extrait. Le taux de récupération des platinoïdes est, en 2021, de 89,71 %.

Historique de la production minière : d’après J.F. Labbé, J.J. Dupuy, « Panorama 2012 du marché des platinoïdes« .
Le platine était connu des civilisations égyptiennes et précolombiennes mais son exploitation industrielle a débuté en 1735, en Colombie par l’exploitation de placers et s’est poursuivie, à compter de 1819, dans l’Oural, en Russie. Cette exploitation, exclusivement dans des placers, a donné 281 t entre 1735 et 1918.
En 1919, a commencé l’exploitation minière des platinoïdes contenus dans le gisement de nickel de Sudbury, au Canada, puis, à compter de 1928, celle du reef Merensky, en Afrique du Sud. Au total, entre 1919 et 1946, la production mondiale a été de 280 t.
En 1947, a débuté l’exploitation minière des platinoïdes du gisement de nickel et de cuivre de Norilsk, en Russie et en 1982, celle du reef UG-2 en Afrique du Sud. Au total, entre 1947 et 1994, la production totale a été de 6 632 t.
Entre 1995 et 2017, la production de platinoïdes a été de 9 890 t, soit, depuis 1735, un total de 17 080 t.

Principaux producteurs miniers : en 2023.

en tonnes de production minière
Pt Pd Rh
Impala Platinum, en 2022-23 42,285 32,674 5,266
Sibanye Stillwater 35,832 26,624 4,906
Anglo American Platinum 34,870 27,013 4,569
Nornickel, en 2022 20,248 86,779 2,022
Northam Platinum, en 2022-23 15,348 7,657 2,547
Vale 3,888 4,634
ARM, en 2022-23 3,806 2,761 0,692
Glencore 0,746 2,022 0,093

Sources : rapports des sociétés

Voir ci-dessous pour plus de détails.

Réserves minières : en 2024. Monde : plus de 81 000 t.

en t de platinoïdes
Afrique du Sud 63 000 États-Unis 820
Russie 16 000 Canada 310
Zimbabwe 1 200

Source : USGS

En Afrique du Sud, 71 % des réserves sont situées dans le lobe ouest du complexe du Bushveld, 24 % dans le lobe est et 5 % dans le Platreef. 57 % des réserves sont situées dans le reef Merensky, 38 % dans UG-2, 5 % dans Platreef.

Métallurgie

Les concentrés provenant des exploitations minières subissent une succession de traitements. Exemple des opérations effectuées par Stillwater Mining Co. (SMC) sur les concentrés américains du Montana auxquels ont été ajouté le platine issu du recyclage.
Une série de fusions, à plus de 1 500°C, dans des fours électriques, permet d’éliminer la silice sous forme d’un laitier fusible ainsi qu’une grande partie du fer contenu. On obtient des mattes sous forme de granulés qui contiennent sous forme de sulfures, du cuivre, du nickel, du cobalt et les platinoïdes.
Les mattes sont ensuite traitées selon le procédé Sherritt qui consiste à pratiquer des lixiviations à l’acide sulfurique, en présence de dioxygène. Une première étape à la pression atmosphérique et à chaud permet d’éliminer une grande partie du nickel et du cobalt qui sont récupérés sous forme de sulfates. Une deuxième étape, sous pression et plus haute température dans des autoclaves, fait passer une grande partie du cuivre en solution. Il est récupéré par électrolyse donnant des cathodes de cuivre. Une troisième étape, sous pression et haute température, permet l’élimination du cuivre et du nickel restant.
Les platinoïdes qui sont restés inattaqués lors des traitements de lixiviation se retrouvent dans les « gâteaux » issus des filtres-presses. L’or et l’argent, présents en faible quantité, accompagnent les platinoïdes. La teneur en platinoïdes est passée de 2 % dans les mattes, à 40 % dans les « gâteaux ».
Les opérations de séparation des éléments contenus sont réalisées à l’extérieur de la société pour fournir des éponges titrant 99,95 %. Ces opérations hydrométallurgiques consistent en une attaque par l’acide chlorhydrique en présence de dichlore qui permet de solubiliser l’or puis le palladium et ensuite le platine. Les autres platinoïdes restent insolubles. Les traitements de séparation mis en œuvre font appel à des extractions par solvant, des distillations, des échanges d’ions.

Les concentrés miniers produits par Anglo American Platinum sont traités dans 4 complexes métallurgiques, à Mortimer, Waterval (Rustenburg) et Polokwane, en Afrique et Sud et Unki au Zimbabwe. En 2012, 1,15 million de t de concentrés ont donné 185 100 t de mattes qui après conversion ont fourni 29 600 t de métaux de base (cuivre, nickel et cobalt) et 55 200 t de mattes converties qui après raffinage ont donné 144 t de platinoïdes.

Principaux producteurs :

  • Anglo American Platinum (Amplats) avec, en 2023, un total de raffinage de 54,403 t de Pt, 39,458 t de Pd, 7,017 t de Rh, 17,334 t pour les autres platinoïdes et or et 21 800 t de Ni dont avec le raffinage de sa propre production minière de 34,870 t de platine, 27,013 t de palladium, 4,569 t de rhodium, 6,190 t de ruthénium, 1,571 t d’iridium, 2,249 t d’or ainsi que 973 000 t de chromite, 22 292 t de nickel et 14 552 t de cuivre. 28,2 millions de t de minerai renfermant 3,5 g/t de platine, palladium, rhodium et or ont été traitées. La répartition des revenus du groupe sont, en 2022, par métaux, de 41 % pour le rhodium, 25 % pour le palladium, 17 % pour le platine, 8 % pour les autres platinoïdes et l’or, 9 % pour les autres métaux.
    Le groupe exploite, en Afrique du Sud, le complexe du Bushveld avec, en propre :

    • la mine de Mogalakwena à ciel ouvert, avec, en 2023, une production de 12,802 t de Pt, 13,913 t de Pd, 0,911 t de Rh, 0,855 t de Ru, 0,217 t de Ir, 1,580 t d’or, 16 832 t de Ni et 10 729 t de Cu,
    • celle d’Amandebult souterraine regroupant les mines de Dishaba et Tumela, avec 10,018 t de Pt, 4,613 t de Pd, 1,804 t de Rh, 2,557 t de Ru, 0,650 t de Ir, 0,084 t d’or, 918 000 t de chromite, 749 t de Ni et 294 t de Cu,
    • celle de Mototolo, détenue entièrement après l’achat en novembre 2018, des parts de Glencore avec, 4,078 t de Pt, 2,647 t de Pd, 0,718 t de Rh, 1,191 t de Ru, 0,274 t de Ir, 0,072 t d’or, 532 t de Ni et 221 t de Cu,
    • le groupe exploite également la mine d’Unki, au Zimbabwe qui a produit, en 2023, 3,459 t de Pt, 2,890 t de Pd, 0,339 t de Rh, 0,333 t de Ru, 0,140 t de Ir, 0,423 t d’or, 3 603 t de Ni et 2 976 t de Cu.

Exploite également en association les complexes miniers suivants :

    • Modikwa, partagé 50-50 avec ARM, avec une production en propre de 1,854 t de Pt, 1,664 t de Pd, 0,336 t de Rh, 0,488 t de Ru, 0,115 t de Ir, 0,065 t d’or, 55 000 t de chromite, 428 t de Ni et 262 t de Cu.
    • Kroondal, partagé 50-50 avec Sibanye-Stillwater, avec une production en propre de 2,659 t de Pt, 1,347 t de Pd, 0,460 t de Rh, 0,765 t de Ru, 0,174 t de Ir, 0,025 t d’or, 148 t de Ni et 70 t de Cu.
  • Impala Platinum (Implats), a produit, en 2022-23, 42,285 t de platine, 32,674 t de palladium, 5,266 t de rhodium, 14 970 t de nickel et en 2020-21, 8,709 t de ruthénium, 2,115 t d’iridium, 3,931 t d’argent, 2,936 t d’or, 11 900 t de cuivre et 100 t de cobalt. La répartition des revenus du groupe sont, en 2023, par métaux, de 32 % pour le rhodium, 31 % pour le palladium, 23 % pour le platine, 4 % pour le nickel, 10 % pour les autres métaux. Implats exploite 4 complexes miniers en Afrique du Sud, 2 au Zimbabwe et 1 au Canada :
    • en Afrique du Sud, les mines d’Impala Rustenburg, détenues à 96 %, qui ont donné, en 2022-23, en métaux raffinés, 20,149 t de Pt, 9,483 t de Pd, 2,498 t de Rh, 3 708 t de Ni,
    • celles de Impala Bakofeng, depuis juin 2023, après la prise de contrôle de Royal Bakofeng Platinium et une production pour le mois de juin 2023 de 743 kg de Pt, 320 kg de Pd, 78 kg de Rh et 202 t de Ni.
    • celles de Marula, à 73,3 % avec contenu dans des concentrés 2,868 t de Pt, 2,952 t de Pd, 585 kg de Rh, 284 t de Ni,
    • et celles de Two Rivers, à 46 %, en joint venture avec ARM avec contenu dans des concentrés 4,286 t de Pt, 2,56 t6 de Pd, 743 kg de Rh, 713 t de Ni,
    • au Zimbabwe les mines de Zimplats, à 87 % avec contenu dans des mattes 8,771 t de Pt, 7,393 t de Pd, 728 kg de Rh, 5 787 t de Ni,
    • et celle de Mimosa, à 50 %, en joint venture avec Sibanye Stillwater avec contenu dans des concentrés 3,580 t de Pt, 2,790 t de Pd, 295 kg de Rh, 3 549 t de Ni.
    • En décembre 2019, a acquis le producteur canadien North American Palladium qui exploite le gisement du Lac des Îles dans l’Ontario. En 2022-23, la production a été de 678 kg de Pt, 7,776 t de Pd et, en 2020-21, 1 247 t de Ni.

Les réserves prouvées et probables sont de 506 millions de t renfermant 3,23 g/t de platinoïdes et or.

  • Sibanye Stillwater a acquis en Afrique Australe, Aquarius Platinium, en mars 2016, le complexe de Rustenburg en novembre 2016 puis aux États-Unis, Stillwater Mining, en mai 2017 et Lonmin, en juin 2019. Les productions, dans les mines de platine, en Afrique du Sud, au Zimbabwe et aux États-Unis, ont été, en 2023, de 35,831 t de Pt, 26,624 t de Pd, 4,906 t de Rh, 7,803 t de Ru, 1,964 t de Ir, 968 kg de Au, 2,324 millions de t de chromite. Par ailleurs, Sibanye Stillwater est un important producteur d’or (en 2023, avec 25,212 t) avec ses mines d’or sud-africaines. La répartition des revenus, selon les métaux produits, en 2021, est de 34,7 % pour Rh, 30,7 % pour Pd, 17,2 % pour Au, 12,3 % pour Pt, 1,6 % pour Ir, 0,8 % pour Ru et 1,3 % pour Cr.
    • En Afrique du Sud détient 50 % de la mine de Kroondal avec Anglo American Platinum, et, en 2023, la production de 5,793 t de platinoïdes,
    • détient 91 % des rejets miniers de Mile, adjacents à la mine de Kroondal, qui ont donné 1 611 kg de platinoïdes,
    • depuis juin 2019 détient 95,25 % de la mine de Marikana après l’acquisition de Lonmin avec, une production de 20,533 t de platinoïdes,
    • ainsi que le complexe minier de Rustenburg regroupant les mines de Bathopele, Khuseleka, Siphumelele et Thembelani avec une production, en 2023, de 20,479 t de platinoïdes.
    • Au Zimbabwe détient 50 % de la mine Mimosa, avec Impala Platinum et une production de 3,618 t de platinoïdes.
    • Aux États-Unis, exploite les mines de East Boulder et Stillwater. En 2023, la production de Stillwater est de 8,178 t de platine et de palladium et celle de East Boulder de 5,112 t.

Les réserves prouvées et probables sont en Afrique Australe de 246 millions de t de minerai renfermant 3,6 g/t de platinoïdes. Aux États-Unis, les réserves sont de 60,4 millions de t de minerai renfermant 13,5 g/t. En Afrique Australe, les proportions entre les divers éléments sont, selon les mines, comprises entre 46 % et 57 % pour Pt, 24 et 36 % pour Pd, 4 et 9 % pour Rh, 4 et 11 % pour Ru, 2 et 3 % pour Ir et 0,7 et 8 % pour Au alors qu’aux États-Unis elles sont de 78 % de Pd et 22 % de Pt.

  • Nornickel, est le quatrième producteur mondial de platine, le cinquième de rhodium et le premier producteur mondial de palladium avec, en 2022, une production de 20,248 t de platine, 86,779 t de palladium, 2,022 t, en 2017, de rhodium. Nornickel est d’abord un producteur de nickel raffiné (n°2 mondial) et de cuivre, avec, en 2022, une production de 219 000 t de nickel et 433 000 t de cuivre, les platinoïdes étant coproduits. La répartition des revenus du groupe sont, en 2021, par métaux, de 37,4 % pour le palladium, 21,2 % pour le cuivre, 20,1 % pour le nickel, 6,1 % pour le rhodium, 3,9 % pour le platine et 7,3 % pour les autres métaux. Le groupe exploite des mines en Russie, dans la péninsule de Taimyr (Polar Division) avec 4 mines souterraines (Komsomolsky, Oktyabrsky, Taimyrsky, Zapolyarny) et une mine à ciel ouvert (Medvezky-Ruchey) et dans celle de Kola (Kola MMC) avec les mines de Severny (souterraine et à ciel ouvert) et Kaula-Kotselvaara. En Russie, les réserves prouvées et probables sont de 1 058 millions de t de minerai renfermant 0,75 % de Ni, 1,38 % de Cu, 1,01 g/t de Pt, 3,66 g/t de Pd, 0,20 g/t de Au.
    Par ailleurs exploitait, en Afrique du Sud, la mine de Nkomati détenue en commun 50/50 avec ARM, qui a produit, en 2020-21, 2,088 t de platinoïdes, 8 016 t de Ni, 4 409 t de Cu, 500 t de Co et 116 000 t de chromite. La mine a été fermée fin février 2021.
  • Northam Platinum, exploite 4 mines souterraines dans le complexe du Bushveld, celles de Zondereinde et Eland à l’ouest et les deux de Booysendal, à l’est. En 2022-23, les productions ont été de 15,348 t de platine, 7,657 t de palladium, 2,547 t de rhodium, 3,739 t de ruthénium, 0,939 t d’iridium, 293 kg d’or, 1 950 t de nickel, 1 183 t de cuivre et 1 065 757 t de chromite. Les réserves prouvées et probables sont de 295,8 millions de t de minerai renfermant 3,61 g/t de Pt, Pd, Rh et Au.
  • ARM (African Rainbow Minerals) exploite, en Afrique du Sud, les mines de Two Rivers, à 54 % avec 46 % pour Impala Platinum et Modikwa, à 41,5 % avec 50 % pour Anglo American.
    • En 2022-23, la production totale de Two Rivers a été de 4,287 t de Pt, 2,667 t de Pd, 742 kg de Rh, 1,235 t de Ru, 284 kg de Ir, 74 kg de Au, 713 t de Ni, 366 t de Cu et 190 165 t de chromite avec des réserves prouvées et probables de 69,16 millions de t de minerai renfermant 3,30 g/t de platinoïdes et or dans la couche UG2 et 56,39 millions de t renfermant 2,75 g/t de platinoïdes et or dans la couche Merensky. La production sous forme de concentrés est totalement vendue à Impala Platinium,
    • celle de Modikwa, avec une production totale de 3,592 t de Pt, 3,314 t de Pd, 676 kg de Rh, 967 kg de Ru, 230 kg de Ir, 114 kg de Au, 762 t de Ni, 471 t de Cu et 99 476 t de chromite avec des réserves prouvées et probables de 38,54 millions de t renfermant 4,23 g/t de Pt, Pd, Rh et Au. La  production sous forme de concentrés est totalement vendue à Anglo American Platinium,
    • La mine de Nkomati a été fermée fin février 2021.
  • Royal Bafokeng Platinium, a été acquis par Impala Platinium, en 2023, et est devenu Impala Bafokeng.
  • Au Canada, Vale et Glencore extraient des platinoïdes de leurs mines de Nickel au côté de Impala Platinium qui exploite une mine de platinoïdes dans l’Ontario (voir plus haut).

Commerce international : en 2023.

Les États-Unis, ont importé 70 t de platine, 64 t de palladium, 11 t de rhodium, 11 t de ruthénium, 1,9 t d’iridium. Ils ont exporté 12 t de platine, 34 t de palladium, 0,18 t de rhodium et 0,62 t des autres platinoïdes.

Recyclage et stocks

L’une des caractéristiques des platinoïdes est leur grande capacité à être recyclés. Lorsqu’ils sont recyclés, plus de 96 % du métal contenu est récupéré.

En 2023, dans le monde :

  • 40,4 t de platine ont été recyclées provenant, à 79,7 % de la catalyse automobile, 17,6 % de la bijouterie et 2,7 % d’applications électriques et électroniques. En 2021, 30,9 % provient d’Amérique du Nord, 27,1 % d’Europe de l’Ouest, 18,7 % de Chine, 12,5 % du Japon.
  • 87,3 t de palladium ont été recyclées provenant à 83,2 % de la catalyse automobile, 16,5 % d’applications électriques et électroniques. En 2021, 47,2 % provient d’Amérique du Nord, 15,9 % d’Europe de l’Ouest, 11,8 % du Japon, 10,3 % de Chine.
  • 8,9 t de rhodium ont été recyclées provenant de la catalyse automobile. En 2021, 53,4 % provient d’Amérique du Nord, 17,8 % d’Europe de l’Ouest, 12,3 % du Japon, 2,7 % de Chine.

En Europe, les principales entreprises de recyclage de platinoïdes sont soit des métallurgistes comme Umicore, à Hoboken, en Belgique ou Heraeus, en Allemagne ou des fabricants de catalyseurs comme BASF, en Allemagne.

Aux États-Unis, le groupe Sibanye Stillwater dans son complexe métallurgiques de Colombus dans le Montana, traite les minerais de ses mines de Stillwater et East Boulder avec une production, en 2023, de 13,290 t de platinoïdes et procède au recyclage de déchets, principalement de pots catalytiques, avec une production de 9,652 t de platinoïdes.

Stock gouvernementaux :
Jusqu’en 2005, les productions russes de platinoïdes n’étaient pas connues, on connaissait seulement le résultat du déstockage des stocks accumulés, ceux-ci étant secret d’État. En 2003, le stock de palladium était estimé à 370 t. Entre 2005 et 2012, les ventes du stock russe ont porté sur 237 t de palladium.

En 1994, le stock des États-Unis était de 13,7 t de platine, 39,3 t de palladium et 920 kg d’iridium. Entre 1999 et 2007 la vente de ce stock a eu lieu et il reste, en 2023, un stock résiduel de 261 kg de platine et 15 kg d’iridium.

Stocks financiers :
Les ETF (Exchange Traded Funds) sont des fonds cotés en bourse qui émettent des actions reposant sur des stocks physiques de métal. Ils ont été créés, en 2007 pour le platine et le palladium et en 2011 pour le rhodium. Fin 2017, ils étaient estimés à 80,1 t de platine, 41,2 t de palladium et 2,7 t de rhodium.

Situation française

En 2024.

Pas de production primaire.

Exportations :

  • Platine brut ou en poudre : 1 493 kg à 51 % vers l’Italie, 20 % la Suisse, 20 % le Royaume Uni, 5 % l’Allemagne.
  • Palladium brut ou en poudre : 1 747 kg à 34 % vers la Suisse, 32 % l’Italie, 31 % vers l’Espagne.
  • Rhodium brut ou en poudre : 10,1 kg à 74 % vers l’Allemagne, 20 % la Suisse, 3 % le Maroc.
  • Autres platinoïdes brut ou en poudre : 13,5 kg, à 59 % vers l’Italie.

Importations :

  • Platine brut ou en poudre : 476 kg à 31 % de Colombie, 21 % d’Italie, 17 % de Suisse, 12 % des États-Unis, 3 % d’Allemagne.
  • Palladium brut ou en poudre : 1 424 kg à 34 % d’Espagne, 31 % d’Italie, 23 % de Suisse, 4 % des États-Unis.
  • Rhodium brut ou en poudre : 8,1 kg à 65 % d’Italie, 28 % d’Allemagne, 6 % de Suisse.
  • Autres platinoïdes brut ou en poudre : 266,2 kg à 68 % d’Allemagne, 19 % d’Italie, 11 % de Suisse.

Utilisations

Consommations

Répartition, en 2023.

Platine Palladium Rhodium, en 2015
Chine 29,4 % 21,6 % 20 %
Europe 20,9 % 21,8 % 26 %
Amérique du Nord 16,3 % 21,0 % 26 %
Japon 9,7 % 10,4 % 12 %
Total mondial, en 2023 236,6 t 322,6 t 34,7 t en 2023

Source : Johnson Matthey

Consommations mondiales des autres platinoïdes, en 2023 :
Ruthénium : 31,3 t.
Iridium : 7,0 t.
Osmium : moins d’une t/an.

Secteurs d’utilisation

Dans le monde.

La catalyse automobile est, de très loin, le principal secteur d’utilisation des platinoïdes, elle compte pour 56 % des emplois du platine, du palladium et du rhodium réunis.

  • Pour les véhicules fonctionnant à l’essence, c’est principalement le palladium, associé au rhodium qui est utilisé. Lorsque le platine est utilisé, il est associé au palladium et au rhodium. Dans les pots catalytiques 3 voies, le platine ou le palladium permettent la conversion du CO et des hydrocarbures imbrûlés en CO2 et en eau alors que le rhodium permet la conversion des oxydes d’azote en diazote et eau lorsque le rapport air/carburant est de 14,7. La teneur en platinoïdes est de 2 à 3 g par véhicule.
  • Pour les véhicules diesel, c’est principalement le platine qui est utilisé, avec une teneur en platinoïdes de 7 à 8 g par véhicule.

Platine

En 2023, dans le monde. Source : Johnson Matthey


Catalyse automobile 44,0 % Contrôle pollution 3,6 %
Bijouterie 17,9 % Médical 3,5 %
Verre 10,2 % Électronique 2,6 %
Chimie 8,5 % Pétrole 2,3 %

Source : Johnson Matthey

L’Europe, avec, en 2023, 31,3 t de platine consommées en catalyse automobile représente 30,5 % de la consommation de ce secteur.

La Chine avec, en 2023, 14,8 t de platine consommées en bijouterie, représente 35,0 % de la consommation de ce secteur.

Le platine est utilisé en catalyse chimique principalement pour fabriquer des silicones mais aussi pour la synthèse du paraxylène destiné à produire de l’acide téréphtalique puis du polyéthylène téréphtalate (PET). Il est également employé dans les toiles permettant de catalyser l’oxydation de l’ammoniac en oxyde d’azote lui même transformé en acide nitrique. En général, le catalyseur est peu consommé lors de son utilisation et au bout d’un certain temps est facilement recyclable, sauf dans le cas de la fabrication des silicones où il est employé dans leur vulcanisation à froid sous forme, en général, d’acide chloroplatinique, H2PtCl4, une partie du catalyseur se trouve incorporé dans le produit final. Par exemple, les silicones des implants mammaires renferment de 6 à 8 µg de Pt/g de silicone, soit plus que la teneur des minerais sud-africains.

Le platine, permet de catalyser la réaction du dihydrogène avec le dioxygène, avec formation d’eau, à la base du fonctionnement des piles à combustible.

Dans l’industrie verrière, le platine, allié à 5 à 20 % de rhodium, est employé dans la confection de filières pour la production de fibre de verre, d’un diamètre compris entre 5 et 13 µm et pour la fabrication d’écrans à cristaux liquide (LCD).

En électronique, le platine est utilisé à 95 % dans la fabrication de disques durs, sous forme d’alliages cobaltchrome-platine, dans des couches minces magnétiques d’environ 20 nm.

Le platine a de nombreuses autres applications, du fait de sa résistance à la corrosion, en particulier à haute température. Il est employé comme creuset pour diverses fusions, dans des thermocouples (platine/platine-rhodié), comme électrodes, en particulier dans les pacemakers, comme revêtement, sous forme d’alliage avec l’aluminium, de pales de turbines de réacteurs…

Palladium : en 2023.

Catalyse automobile 84,3 % Dentaire et médical 1,9 %
Chimie 5,2 % Contrôle pollution 1,3 %
Électronique, électricité 4,9 % Bijouterie 0,8 %

Source : Johnson Matthey

En électronique, le palladium est utilisé pour la fabrication de condensateurs céramiques multicouches ainsi que pour remplacer l’or dans les dépôts destinés à faciliter les connexions électriques.

En chimie, dans la fabrication de l’acide nitrique, le catalyseur est constitué de plus de 50 toiles de platine rhodié de plus de 4 mètres de diamètre, avec un fil d’environ 0,07 mm de diamètre. Les pertes en platine varient entre 25 et 40 mg/t de HNO3 pur. Elles sont dues à un effet mécanique et à l’oxydation du platine en PtO2. Le platine perdu par effet mécanique est en partie récupéré dans des filtres. Celui qui est oxydé peut être, en partie, récupéré par ajout de toiles de palladium sur lesquelles l’oxyde de platine est réduit selon la réaction :

PtO2 + 2 Pd = Pt + 2 PdO

A une température supérieure à 750°C, l’oxyde de palladium est décomposé en palladium qui forme un alliage métallique avec le platine. Ainsi, plus de 80 % du platine et 30 % du rhodium peuvent être récupérés. La durée moyenne de vie du catalyseur est comprise entre 3 et 18 mois.
Par ailleurs, en chimie, le palladium est utilisé comme catalyseur dans la purification de l’acide téréphtalique et dans la fabrication du peroxyde d’hydrogène.

L’utilisation dentaire du palladium est surtout importante au Japon, ce pays représentant, en 2018, avec 5 t, 44 % des utilisations dans ce secteur, sous forme d’un alliage avec l’or, appelé « kinpala », renfermant 20 % de palladium.

Le palladium déposé sur des zéolithes, adsorbe l’éthylène et est employé pour retarder le mûrissement des fruits et légumes frais lors de leur stockage. Il adsorbe également le dihydrogène et est utilisé pour sa purification à l’aide de membranes en alliage palladium-argent.

Rhodium : en 2023.

Catalyse automobile 88,8 % Verre 1,7 %
Chimie 7,2 % Électronique 0,6 %

Source : Johnson Matthey

Le rhodium est utilisé en catalyse chimique dans la production d’acide acétique, d’oxo-alcools ainsi que comme élément d’alliage des catalyseurs de platine et des filières de platine utilisées dans l’industrie verrière.

Ruthénium : en 2023.

Chimie 42,5 % Électrochimie 13,1 %
Électronique, électricité 30,7 % Autres 13,7 %

Source : Johnson Matthey

Le ruthénium est utilisé comme catalyseur dans la production d’ammoniac à partir de gaz naturel et avec l’iridium, comme revêtement d’électrodes dans l’électrolyse de saumures pour la fabrication du dichlore et de l’hydroxyde de sodium. Il est aussi employé, avec le platine, comme catalyseur dans les piles à combustible. L’ajout de 0,1 % de Ru au titane permet d’augmenter considérablement sa résistance à la corrosion. En Chine, il est employé comme catalyseur dans la production de caprolactame et d’acide adipique destinés à la production de nylon 6 et 6.6. Le ruthénium est également utilisé pour élaborer des cibles de pulvérisation cathodique pour des dépôts en couche mince sur les disques durs. Ces dépôts, très minces, de 4 couches atomiques, séparent deux couches magnétiques pour créer un couplage antiferromagnétique qui permet d’augmenter la densité du stockage sur le disque dur.

Iridium : en 2023.

Électrochimie 45,7 % Chimie 12,9 %
Électronique, électricité 14,3 % Autres 27,1 %

Source : Johnson Matthey

L’iridium est utilisé avec le ruthénium comme revêtement d’électrodes dans l’électrolyse de saumures pour la fabrication du dichlore et de l’hydroxyde de sodium. Il est également employé pour élaborer des creusets destinés à la fabrication de monocristaux de saphir. Il a été utilisé dans l’alliage (90 % Pt – 10 % Ir) du mètre étalon réalisé par George Matthey et livré au gouvernement français le 4 octobre 1879.

L’osmium, qui s’oxyde à l’air lorsqu’il est à l’état divisé en donnant du tétroxyde (OsO4), très toxique, est employé dans les revêtements d’or sur verre. Le tétroxyde d’osmium est utilisé dans la détection des empreintes digitales et des traces d’ADN lors des enquêtes de la police scientifique.

Bibliographie

Archives

Platinoïdes 2023

Platinoïdes 2022

Platinoïdes 2019

Platinoïdes 2014

Platinoïdes 2012

Terres rares

Données industrielles

Les terres rares représentent le groupe des lanthanides (éléments de numéros atomiques compris entre 57 et 71, du lanthane au lutécium) auquel on ajoute, du fait de propriétés chimiques voisines (même colonne de la classification périodique), l’yttrium (Y) et le scandium (Sc). On distingue les terres cériques, légères (lanthane, cérium, praséodyme, néodyme, samarium, europium et gadolinium) des terres yttriques, plus lourdes (les autres terres rares), l’europium et le gadolinium étant parfois classés comme terres rares lourdes.

Malgré leur nom, les éléments constituant les terres rares ne sont pas rares. Le plus abondant, le cérium, est plus répandu dans l’écorce terrestre que le cuivre, le plus rare, le thulium, est 4 fois plus abondant que l’argent (voir le tableau ci-dessous). Les teneurs sont, en général, exprimées sous forme d’oxydes.

Matières premières

La teneur de l’écorce terrestre en terres rares, notées TR, est d’environ 0,08 %, voir le tableau ci-dessous pour plus de détails.

Le prométhium (Pm), radioactif (période de 147Pm = 2,62 ans), n’existe pas à l’état naturel. Il apparaît comme isotope instable dans les produits de fission de l’uranium.

Les teneurs des minerais en scandium sont toujours très faibles : quelques ppm à quelques dizaines de ppm. Souvent, le thorium et l’uranium, radioactifs, sont associés aux terres rares ce qui entraîne des difficultés d’exploitation et, en particulier en Chine, de nombreuses pollutions.

Minerais et exploitations minières

Les principaux minerais sont la bastnaésite et la monazite.

Bastnaésite : c’est un fluorocarbonate, (TR)FCO3, à forte teneur en terres cériques et, relativement, en europium. Exploitée en Chine, co-produit d’une mine de fer, à Bayan Obo, en Mongolie Intérieure et aux États-Unis, à Mountain Pass, dans le comté de San Bernardino, en Californie.

  • Le gisement de terres rares de Bayan Obo, le plus important au monde, est exploité, à ciel ouvert, par China Northern Rare Earth, filiale du groupe Baogang. Il renferme de la bastnaésite et de la monazite, associées à des oxydes de fer, ainsi qu’à des oxydes de niobium et de thorium. Les réserves sont de 600 millions de t de minerai contenant 34 % de fer, 5 % d’oxydes de terres rares et 0,032 % d’oxyde de thorium.
    Après broyage du minerai, celui-ci subit une première flottation qui permet de récupérer d’une part des oxydes de fer et d’autre part des minéraux silicatés renfermant du fer et du niobium. Le fer contenu est destiné à la production d’acier avec, en 2020, 15,61 millions de t. Le produit résidu de cette première flottation est traité par une deuxième flottation suivie d’une séparation magnétique et gravimétrique à l’aide de tables à secousse pour donner deux types de concentrés l’un de bastnaésite renfermant 68 % d’oxydes de terres rares, l’autre de monazite renfermant 36 % d’oxydes de terres rares. Ces concentrés de terres rares sont expédiés pour être traités à Baotou situé à 150 km de la mine de Bayan Obo, par le groupe China Northern Rare Earth qui produit des terres rares séparées sous forme d’oxydes et de métaux, avec, en 2017, une production autorisée de 59 500 t d’oxydes de terres rares.
    D’autres gisements de bastnaésite sont exploités en Chine, à Weishan dans la province de Shandong, à Maoniuping et Dalucao dans la province du Sichuan.
  • Le gisement de Mountain Pass, aux États-Unis, est exploité depuis 1952. Jusqu’au début des années 1990, avant le développement de la production chinoise, c’était la principale source mondiale de terres rares. Face à la concurrence chinoise et à des pollutions accidentelles, la production minière a cessé en 2002. Elle a repris de 2011 à octobre 2015 avec environ 4 000 t/an, par la société Molycorp, puis depuis janvier 2018, après la faillite de Molycorp par la société MP Mine Operations détenue à 90 % par des fonds d’investissement (JHL Capital et QVT Financial) et à 10 % par le groupe chinois Leshan Shenghe Rare Earth. Les réserves prouvées et probables sont de 26,6 millions de t de minerai contenant 6,32 % d’oxydes de terres rares exprimés en TR2O3. La répartition entre les oxydes de terres rares est de 50,2 % pour le cérium, 32,3 % pour le lanthane, 15,7 % pour le néodyme et praséodyme, 1,8 % pour le samarium, europium et gadolinium.
    Le minerai de 7 à 10 % de teneur initiale en oxydes de terres rares est enrichi à environ 60 %, par flottation. Une purification, réalisée sur place, par lixiviation à l’acide chlorhydrique permet d’éliminer les éléments alcalino-terreux présents (calcium, baryum, strontium) sous forme de chlorures solubles et d’obtenir un concentré à 70 % d’oxydes de terres rares qui est expédié en Chine pour être traité. Une calcination éventuelle donne un concentré renfermant 90 % d’oxydes de TR. En 2022, la production a été de 42 499 t d’oxydes de terres rares. En 2023 devrait débuter la séparation des terres rares avec la production d’oxyde de néodyme-praséodyme.
    La société Neo Performance Materials a repris les autres activités de Molycorp avec l’extraction et la séparation des terres rares, en Chine, à Jiangyin, à partir d’argiles ioniques. Sépare également des terres rares à Sillamäe, en Estonie avec une capacité de production de 2 500 t/an et à Zibo, dans la province de Shandong, en Chine. La production de métaux et alliages est effectuée aux États-Unis, à Tolleson, dans l’Arizona. Par ailleurs produit des aimants permanents Nd-Fe-B et Nd-Pr-Fe-B à Tianjin, en Chine, et à Korat, en Thaïlande, avec sa filiale Magnequench ainsi qu’à Nakatsugawa, au Japon, à travers une joint-venture avec Daido, 35,5 %, Mitsubishi, 34,5 % et Neo, 30,0 %.
  • En Australie, en Nouvelle Galle du Sud, la société Australian Strategic Materials (ASM) issue de Alkane Resources développe le projet Dubbo situé à 400 km au nord-ouest de Sydney. Les terres rares présentes dans de la bastnaésite sont associées dans le gisement à du zirconium, du hafnium, du niobium, du tantale et de l’yttrium. Les réserves prouvées et probables sont de 18,9 millions de t de minerai renfermant 1,85 % de ZrO2, 0,04 % de HfO2, 0,44 % de Nb2O5, 0,029 % de Ta2O5, 0,136 % de Y2O3 et 0,735 % d’oxydes de TR. La production prévue, pour 2024, est de 16 374 t/an de ZrO2, 50 t/an de HfO2, 1 967 t/an de Nb contenu dans du ferroniobium et 6 664 t/an d’oxydes de TR. Les revenus escomptés proviendront à 43 % de Zr, 30 % des TR, 17 % de Nb et 10 % de Hf.

Monazite : c’est un orthophosphate de terres rares et de thorium, (TR,Th)PO4. C’est également le principal minerai de thorium. C’est souvent un sous-produit du traitement de l’ilménite (minerai de titane), exploitée dans les sables de plages, en Australie, Inde, Brésil, Malaisie… Le minerai est enrichi, à environ 60 %, par séparation magnétique. Avant l’exploitation du gisement de Mountain Pass, aux États-Unis, c’était la principale source de terres rares et pendant longtemps, jusqu’au développement de la production chinoise, l’Australie a été un important producteur à partir de monazite.

  • Le gisement de Mount Weld, en Australie Occidentale, est exploité, depuis 2011, par la société Lynas Corp. Le gisement, avec un diamètre de 3 km, résulte d’une activité volcanique avec l’intrusion de carbonatite. L’exploitation est à ciel ouvert à une profondeur de 51 m. La capacité de production sous forme de concentrés est de 66 000 t/an renfermant 26 500 t/an d’oxydes de terres rares. Le traitement des concentrés est réalisé, depuis 2012, à Gebeng, en Malaisie. En 2021-22, la production a été de 15 970 t d’oxydes de terres rares dont 5 880 t d’oxyde de Nd/Pr. Les réserves prouvées et probables sont de 18,6 millions de t de minerai renfermant 8,2 % d’oxydes de terres rares. Les terres rares contenues sont constituées de 47 % de Ce, 24 % de Nd et Pr, 24 % de La. Les productions réalisées à Gebeng sont sous forme d’oxyde de Nd-Pr, carbonate de La-Ce, oxyde de La-Ce, carbonate de Ce, oxyde de Ce.
  • La société Iluka, développe, à Eneabba, en Australie de l’Ouest, la production de monazite avec, en 2021, une production de 57 700 t et le projet de construction d’une raffinerie pour la récupération de terres rares séparées, espéré en 2025. Les réserves prouvées et probables sont de 0,910 million de t renfermant 83,1 % de minéraux denses qui sont composés de 32,9 % d’ilménite, 28,2 % de zircon, 18,6 % de monazite et 1,3 % de xénotime. Les terres rares renferment 45 % de Ce, 22 % de La, 17 % de Nd, 5 % de Pr, 1 % de Dy. La production prévue est de 17 500 t/an d’oxydes de terres rares dont 4 000 t/an de Nd/Pr et 500 t/an de Dy/Tb.

Xénotime : c’est un orthophosphate de terres yttriques, renfermant des teneurs d’environ 55 % d’oxydes de terres rares. C’est, en Malaisie, un sous-produit du traitement de la cassitérite (minerai d’étain). Parmi les terres rares, la part de l’yttrium peut atteindre 60 %.

  • En 2018, a commencé l’exploitation pilote de la mine de Browns Range, en Australie Occidentale à la frontière avec le Territoire de Nord. Exploitée par la société Northem Minerals, les réserves prouvées et probables sont de 3,29 millions de t de minerai renfermant 0,678 % d’oxydes de TR dont 0,394 % de Y2O3. La répartition de la composition des TR est la suivante : Y : 58,2 %, Dy : 8,8 %, Gd : 5,7 %, Er : 5,3 %, Ce : 4,8 %, Yb : 4,4 %, Nd : 3,1 %, Sm : 2,3 %, La : 1,9 %, Ho : 1,8 %, Tb : 1,3 %, Pr : 0,7 %, Tm : 0,7 %, Lu : 0,6 % et Eu : 0,4 %. Ce gisement est particulièrement riche en dysprosium. Une première phase pilote qui a débuté en 2018 s’est achevée en 2022 avec une production totale de 281 416 kg de carbonate de terres rares renfermant 16 085 kg d’oxyde de dysprosium et 2 140 kg d’oxyde de terbium. En 2021-22, la production a été de 70 307 kg de carbonates de terres rares renfermant 6 335 kg d’oxyde de dysprosium et 2 140 kg d’oxyde de terbium. Les concentrés de xénotime renfermant 20 % d’oxydes de TR sous forme de carbonates de TR ont été expédiés en Chine pour séparation des TR contenues. En pleine production l’exploitation devrait fournir 3 000 t/an d’oxyde de TR, hors oxyde d’yttrium dont 279 t d’oxyde de dysprosium. Les revenus escomptés proviendraient à 56 % de Dy, 22 % de Tb, 14 % de Lu et à 8 % de Nd-Pr.

Loparite : c’est un niobiotitanate de terres rares présent en Russie, dans la péninsule de Kola. Le minerai exploité par Solikamsk Magnesium Works, filiale du groupe Uralkali, renferme de 28 à 30 % d’oxydes de terres rares, de 35 à 38 % de dioxyde de titane, de 7,5 à 8 % d’oxyde de niobium, de 0,5 à 0,8 % d’oxyde de tantale. Les concentrés obtenus titrent environ 32 % de terres rares, surtout cériques. Ils sont traités en partie sur place et en partie exportés à Sillamäe, en Estonie, dans l’usine de Neo Performance Materials pour séparer les terres rares. En 2019, la production a été de 9 472 t de loparite qui ont donné 2 620 t d’oxydes de terres rares, 1 946 t de titane dans de l’éponge de titane et du tétrachlorure, 659 t d’oxyde de niobium et 31,6 t d’oxyde de tantale.

Minerais phosphatés : l’apatite de Kola, en Russie, renferme de l’ordre de 1 % de terres rares qui sont récupérées, à Veliky Novgorod par la société Acrom, lors de la transformation de cette apatite en engrais phosphaté. En 2020, la production a été de 88,8 t d’oxydes de TR.

Argiles : appelées minerais ioniques, certaines argiles exploitées dans le Sud-Est de la Chine, à Ganzhou, Xunwu, Longnan, dans la province de Jiangxi, Caowu dans la province de Guangdong, Hezhou dans celle du Guangxi, Jianghua dans celle du Hunan, renferment de 0,05 à 0,33 % d’oxydes de terres rares sous forme d’ions adsorbés qui sont récupérés par lixiviation in situ à l’aide de solutions de sulfate d’ammonium. Souvent exploitées de façon artisanale, elles sont la principale source de la production chinoise illégale. Après purification de la solution, les terres rares sont précipitées à l’aide d’acide oxalique sous forme d’oxalates. Elles renferment très peu de cérium, des teneurs élevées en europium et des teneurs très variables en yttrium. C’est la principale source mondiale de terres yttriques avec environ 95 % de la production mondiale. Les réserves de la province de Jiangxi sont estimées à 15,6 millions de t d’oxydes de terres rares dont 2,13 millions de t de terres yttriques.

Lujavrite : c’est une variété de syénite néphélinique, silicoaluminate ne renfermant pas de quartz, qui a été enrichie en divers éléments dont des terres rares. Cette roche est présente dans le gisement de Kvanefjeld, au sud du Groenland, dont l’exploitation est en cours de préparation. La mine est propriété de Energy Transition Minerals ex-Greenland Minerals, joint venture pilotée par le groupe chinois Shenghe Resources. Les réserves prouvées et probables sont de 108 millions de t de minerai renfermant 2 600 ppm de Zn, 362 ppm de U3O8 et 14 300 ppm d’oxydes de terres rares. La production prévue est de 12 420 t/an de fluorure de calcium, 6 060 t/an de concentré de zinc, 454 t/an de U3O8, 19 000 t/an d’oxyde de La et Ce ainsi que 4 300 t/an d’oxyde de Nd, 1 400 t/an d’oxyde de Pr, 30 t/an d’oxyde de Eu, 45 t/an d’oxyde de Tb, 270 t/an d’oxyde de Dy. Les concentrés de terres rares produits, renfermant 20 à 25 % d’oxyde de TR, doivent être traités en Chine pour séparer les terres rares. Les terres rares devraient représenter 80 % des revenus du projet.

Teneurs en oxydes des principaux concentrés et prix des oxydes

Oxydes de TR, Sc, Th et U Formule Teneur de l’écorce terrestre, en ppm Concentrés miniers (teneurs* en %) Concentrés chimiques (teneurs* en %) Prix des oxydes, en $/kg, 99,5 % de pureté,
en juin 2020
Monazite Bastnaésite Loparite Bayan Obo (Chine) Mountain Pass
(États -Unis)
Mount Weld
(Australie)
Total oxyde de TR 150 ∼ 60 60-70 ∼ 32 100 100 100
Lanthane La2O3 18 24 32 28 La2O3 23,0 33,4 23,88 3,451
Cérium CeO2 46 46 49 57 CeO2 50,0 49,1 47,55 1,704
Praséodyme Pr6O11 5,5 5 4 4 Pr6O11 6,2 4,3 5,16 41,30
Néodyme Nd2O3 24 17 13,5 9 Nd2O3 18,5 11,5 18,13 42,41
Samarium Sm2O3 6,5 2,5 0,5 0,9 Sm2O3 0,8 0,79 2,44 1,781
Europium Eu2O3 0,5 0,05 0,1 0,1 Eu2O3 0,2 0,13 0,53 30,003
Gadolinium Gd2O3 6,4 1,5 0,3 0,2 Gd2O3 0,7 0,21 1,09 25,73
Terbium Tb4O7 0,9 0,04 0,01 0,07 Tb4O7 0,1 0,09 6422
Dysprosium Dy2O3 5 0,7 0,03 0,09 Dy2O3 0,1 0,25 272
Holmium Ho2O3 1,2 0,05 0,01 0,03 Ho2O3 0,03 58,23
Erbium Er2O3 4 0,2 0,01 0,07 Er2O3 0,06 22,30
Thulium Tm2O3 0,4 0,01 0,02 0,07 Tm2O3 0,01
Ytterbium Yb2O3 2,7 0,1 0,01 0,3 Yb2O3 0,03 14,812
Lutécium Lu2O3 0,8 0,04 0,01 0,05 Lu2O3 0 6182
Scandium Sc2O3 16 Sc2O3 9772
Yttrium Y2O3 28 2,4 0,1 0,15 Y2O3 0,12 0,76 2,903
Thorium ThO2 10 6,7 0,35 0,65 ThO2 0,032
Uranium U3O8 4 0,3 < 0,05 U3O8
Source pour le prix des oxydes au départ de Chine : ISE
1 : oxyde à 99,9 %, 2 : oxyde à 99,99 %, 3 : oxyde à 99,999 %, 4 : oxyde à 99 %
* par tradition, les teneurs des terres rares sont exprimées en % du total de la teneur en oxyde de terres rares, les teneurs en thorium et uranium sont exprimées en % par rapport au minerai.

Productions minières

Production minière de terres rares

En 2024, en milliers de tonnes d'oxydes de terres rares, sur un total mondial de 390 000 t. Source : USGS

en tonnes d’oxydes de terres rares, sur un total de 350 000 t.
Chine 270 000 t Nigeria 13 000 t
États-Unis 45 000 t Inde 2 900 t
Birmanie 31 000 t Russie 2 500 t
Australie 13 000 t Madagascar 2 000 t
Thaïlande 13 000 t Vietnam 300 t
Source : USGS
  • Le principal gisement chinois de terres rares est celui de Bayan Obo, en Mongolie Intérieure, avec environ 55 % de la production chinoise. 35 % de la production provient de la province du Sichuan et 10 % de l’extraction dans les argiles ioniques. En 2023, les quotas de production sont de 220 850 t pour les terres légères et de 19 150 t pour les terres lourdes, provenant des minerais ioniques. De 1987 à 2010, la production chinoise a été de 1,6 million de t d’oxydes de terres rares. En 2016, la production chinoise illégale, réalisée principalement dans le sud du pays, est estimée entre 45 000 et 95 000 t et n’est pas prise en compte dans le tableau ci-dessus, depuis celle-ci a diminué environ de moitié. La production chinoise évaluée par l’USGS correspond à celle des quotas alloués.
    Les principales sociétés chinoises sont China Northern Rare Earth qui exploite le gisement de bastnaésite et de monazite de Bayan Obo, China Rare Earth Group et Shenghe Resources qui exploite des gisements de bastnaésite dans le Sichuan et des argiles dans le Jiangxi. Par ailleurs Shenghe Resources possède des participations dans la mine de Mountain Pass aux États-Unis et dans le projet de Kvanefjeld, au sud du Groenland.
  • Aux États-Unis, la production provient du gisement de Mountain Pass (voir ci-dessus).
  • En Birmanie, la production de terres rares lourdes issues de minerais ioniques est effectué au nord du pays, principalement dans l’État de Kachin, à la frontière chinoise dans des régions contrôlées par des groupes armés. En 2020, les concentrés de terres rares provenant de Birmanie ont représenté 74 % des importations chinoises.
  • En Australie, la société Lynas Corp. exploite le gisement de Mount Weld avec, en 2021, une production de 15 970 t d’oxydes de terres rares.
  • A Madagascar, un gisement d’argiles ionique commence à être exploité, dans le nord du pays, à Ampasindava. La société exploitante, Tantalus Rare Earth, est détenue par ISR Capital.
  • En Inde, la production, à partir de monazite, est assurée par Indian Rare Earths Lts (IREL) qui exploite des sables côtiers à Chatrapur, dans l’État de Odisha, avec une capacité de production de 11 200 t/an de chlorures de TR qui sont séparées à Aluva, dans l’État du Kerala pour donner du cérium et du lanthane sous forme de carbonates et du Ne-Pr, Sm, Gd et Y sous forme d’oxalates. En 2016-17, la production a été de 2 265 t de chlorures de TR.
  • En Russie, Solikamsk Magnesium Works, filiale du groupe Uralkali, exploite dans la péninsule de Kola un gisement de loparite avec en 2019 une production de 2 620 t d’oxydes de terres rares. L’exploitation, par Acrom, des apatites de la péninsule de Kola donne également des terres rares avec une production, en 2020, de 88,8 t.
  • Au Brésil, la production est assurée par la Companhia Brasileira de Metalurgia e Mineraçao (CBMM) qui exploite le gisement de niobium d’Araxá dans le Minas Gerais et coproduit des terres rares.
  • Dans l’ouest du Burundi, l’exploitation de la mine de Gakara, est étudiée par Rainbow Rare Earths. La production prévue, à plein régime, serait de 6 000 t/an de concentrés. Les oxydes de TR sont présents, sous forme de bastnaésite et de monazite, dans des veines de minerai de quelques cm à quelques dizaines de cm d’épaisseur sur quelques dizaines de m de longueur. Ces veines sont disséminées dans des roches moins denses. Le minerai renferme de 47 à 67 % d’oxydes TR et après broyage et traitement gravimétrique par tables à secousses réalisé à Kabezi, le concentré obtenu sera exporté. Les oxydes de TR présents sont, en volume, à 48 % de Ce, 31 % de La, 15 % de Nd, 4 % de Pr et 2 % d’autres TR. Les revenus escomptés sont à 58 % par les oxydes de Nd, 22 % ceux de Pr, 8 % ceux de La, 6 % ceux de Ce et 6 % ceux des autres TR. Les ressources sont évaluées à 1,2 million de t renfermant 2,8 % d’oxydes de terres rares.

Commerce international : en 2023, pour les composés de métaux de terres rares.

Principaux pays exportateurs sur un total de 138 510 t de produits :

En tonnes de produits
Chine 42 753 Russie 4 285
États-Unis 33 824 Japon 4 141
Malaisie 22 860 Vietnam 3 635
Laos 11 308 France 3 137
Inde 5 632 Estonie 2 322

Source : ITC

Les exportations chinoises sont destinées à 29 % aux États-Unis, 17 % au Japon, 5 % à Taipei chinois.

Principaux pays importateurs sur un total de 197 953 t :

En tonnes de produits
Chine 109 229 France 7 550
États-Unis 14 615 Allemagne 5 601
Philippines 12 291 Belgique 4 859
Japon 11 519 Estonie 4 372
Taipei chinois 8 511 Vietnam 3 007

Source : ITC

Les importations chinoises proviennent à 66 % de Birmanie, 17 % de Malaisie, 10 % du Laos.

Production par élément en 2015, sur un total de 170 000 t. Répartition par élément :

Ce La Nd Y Pr Sm Dy Autres
32 % 27 % 19 % 9 % 6 % 2 % 2 % 3 %

Évolution de la production mondiale : en tonnes.

en tonnes d’oxydes
1985 1990 1994 1998 2000 2005 2010 2013 2016 2020
États-Unis 13 428 22 700 20 700 5 000 5 000 0 0 4 000 0 38 000
Chine (officielle) 8 500 16 500 23 000 60 000 73 000 119 000 120 000 93 800 105 000 140 000
Australie 10 304 6 050 0 0 0 0 0 2 000 16 000 17 000
Russie 8 500 6 000 2 000 2 000 2 400 3 800 2 700
Source : USGS

Production d’yttrium : en 2013, dans le monde : 7 100 t d’oxyde :

en tonnes d’oxydes
Chine 7 000 t Brésil 15 t
Inde 56 t États-Unis 5 t
Australie 15 t Malaisie 2 t
Source : USGS

Production de scandium : dans le monde, de 10 à 15 t/an d’oxyde comme co-produit, principalement en :

  • Chine, par la sidérurgie et les métallurgies du titane, de l’étain et du tungstène.
  • Kazakhstan et Ukraine, lors de la production d’uranium.
  • Russie, lors du traitement des apatites destinées à l’industrie des engrais.

Réserves de terres rares : en 2024, dans le monde : plus de 90 millions de t exprimées en oxydes, principalement dans des minerais de bastnaésite et de monazite :

en milliers de t d’oxydes
Chine 44 000 Russie 3 800
Brésil 21 000 Vietnam 3 500
Inde 6 900 États-Unis 1 900
Australie 5 700 Groenland 1 500
Source : USGS

Des gisements de terres rares sont connus dans 34 pays.

Réserves d’yttrium : en 2013, dans le monde : 540 000 t exprimées en oxyde.

en tonnes d’oxydes
Chine 220 000 t Inde 72 000 t
États-Unis 120 000 t Malaisie 13 000 t
Australie 100 000 t Brésil 2 200 t
Source : USGS

Terres rares non séparées : production et utilisations

De l’ordre de 75 à 80 % du tonnage des terres rares est consommé sans séparation des terres rares contenues dans les concentrés marchands. Ces utilisations mettent, en général, en jeu les propriétés chimiques des terres rares. Ces propriétés étant très voisines, il n’est pas nécessaire de séparer les terres rares.

Les terres rares non séparées se trouvent sous forme d’oxydes, d’hydroxydes, de carbonates, de fluorures, de chlorures ou de nitrates, les teneurs des différentes terres rares étant celles du minerai. Les différents sels sont obtenus par attaque acide, ou à l’aide d’hydroxyde de sodium, des concentrés marchands, l’oxyde étant obtenu ensuite, par calcination.

Le mélange des métaux de terres rares, appelé mischmétal, est obtenu par électrolyse en sel fondu de terres cériques. Un bain de chlorures de terres rares, additionné de chlorures alcalins et alcalino-terreux, est fondu à 800-1000°C. Le creuset, en acier, sert de cathode, l’anode est en graphite. La composition du mischmétal dépend du minerai ou du mélange de minerais utilisé. Elle est d’environ 50 % en cérium, 25 % en lanthane, 17 % en néodyme, le reste représentant les divers autres lanthanides (voir tableau).

Pierres à briquet : elles sont en ferrocérium, alliage de mischmétal avec 25 à 30 % de fer. Le fort pouvoir réducteur des terres rares est utilisé dans cette application : les terres rares sont pyrophoriques (les fines particules arrachées par abrasion s’enflamment à l’air). Cette application est fortement concurrencée par les briquets à allumage piézo-électrique.

Métallurgie : utilise les métaux de terres rares pour désoxyder et désulfurer l’acier (les métaux de terres rares sont très réducteurs). Ils permettent également, sous forme d’ajout de mischmétal ou de son siliciure, à des teneurs de 0,1 à 0,2 %, la sphéroïsation du graphite dans la fonte nodulaire. Un tiers des terres rares produites en Chine est utilisé dans ces applications.

Catalyse : les terres rares jouent un rôle de promoteur dans des zéolithes utilisées comme catalyseur dans le craquage des produits pétroliers.

Terres rares partiellement séparées – cérium

Toute la difficulté de la séparation, entre-elles, des terres rares réside dans leur similitude de propriétés chimiques. Des terres rares ne possèdent qu’un nombre d’oxydation (III). Quelques unes peuvent présenter deux nombres d’oxydation différents III et IV pour Ce, Pr, Tb ou II et III pour Eu, Sm et Yb. Pour le cérium et l’europium, cela est exploité pour leur récupération, à partir d’un mélange de terres rares en solution.

Le cérium est oxydé de CeIII en CeIV à l’air à chaud, ou en solution, à l’aide de peroxyde d’hydrogène à pH 4, puis précipité sélectivement en oxyde de cérium hydraté (CeO2,2H2O).

L’europium est réduit de EuIII en EuII par un amalgame de zinc ou par électrolyse puis est précipité sélectivement sous forme de sulfate.

Jusqu’en 1981, la société américaine Molycorp ne retirait du minerai de bastnaésite de Mountain Pass que ces deux terres rares. De 1981 à 2002, elle a récupéré également Sm et Gd. Le procédé utilisé consistait à oxyder le cérium du concentré de bastnaésite par calcination (à l’air), à 650°C, pendant 3 h, puis à dissoudre sélectivement, à l’aide de HCl, les terres rares trivalentes (toutes sauf le cérium après son oxydation). Le résidu, après calcination, qui contenait environ 70 % de CeO2 était utilisé directement. A partir de la solution de chlorures de terres rares, après extraction par solvant, à l’aide d’acide di(2-éthylhexyl) phosphorique (HDEHP ou D2 EHPA ou DEPA), l’oxyde d’europium très pur était obtenu.

Utilisations du cérium :

Industries du verre et des céramiques :

  • Polissage du verre optique : utilise de l’oxyde de cérium plus ou moins pur. Il a totalement remplacé l’oxyde de fer et est employé pour tous les types de surfaces à polir : verres de lunettes (2 g par verre), optique de précision, cristallerie, miroiterie, face avant des téléviseurs. Le polissage des écrans (téléviseurs, ordinateurs, smartphones, tablettes…) représente le principal marché. Après une mise en forme des pièces à l’aide de meules diamantées, celles-ci sont doucies par un abrasif (carbure de silicium ou diamant) en suspension aqueuse puis, le dépoli restant est éliminé par polissage à l’aide de poudre d’oxyde de cérium également en suspension aqueuse.
  • Décoloration du verre : le verre contient comme principale impureté colorante des oxydes de fer. Le pouvoir colorant de FeO étant supérieur à celui de Fe2O3, pour décolorer un verre, la première étape (décoloration chimique) consiste à oxyder les ions Fe2+. Parmi les divers oxydants utilisés, l’oxyde de cérium (CeO2), qui absorbe peu les rayonnements dans le spectre visible, est le plus employé. La quantité d’oxyde de cérium introduit correspond, en masse, à 2 à 3 fois celle de fer. La teinte jaunâtre résultant de ce premier traitement est éliminée en introduisant un colorant (autre oxyde de terre rare) absorbant fortement cette couleur (décoloration physique) : oxyde de néodyme (teneur égale à celle du fer) ou oxyde d’erbium.
  • Agent antibrunissement des verres : CeIV, à des teneurs de 1 à 2 % d’oxyde, incorporé aux verres subissant des rayonnements ionisants (face avant des tubes télévision, fenêtres de l’industrie nucléaire, fenêtres des installations de stérilisation UV), piège les électrons libérés par le rayonnement et se transforme en CeIII incolore. La formation de centres colorés (liés à la présence d’électrons interstitiels), à l’origine du brunissement, est ainsi évitée.
  • Absorbant fortement le rayonnement UV, l’oxyde de cérium, à des teneurs de 2 à 4 %, est également utilisé dans les verres de lunettes.
  • Émaux et céramiques : CeO2 est utilisé comme opacifiant des émaux, en concurrence avec TiO2.
  • Pigment rouge (Ce2S3, sulfure de cérium) : pour colorer les matières plastiques, en remplacement des pigments traditionnels, toxiques, à base de sulfure de cadmium. Rhodia, devenu Solvay, avait lancé la production de tels pigments. La sulfuration avait lieu aux Roches-Roussillon (38) et la finition du pigment à Clamecy (58). La capacité de production était de 500 t/an. Fin 2016, cette activité a été vendue au groupe chinois Baotou Hongbo Te Technology et transférée en Chine.

Manchons incandescents : c’est la première utilisation des terres rares, en 1891, par Carl Auer von Welsbach (chimiste autrichien) qui a mis au point un manchon incandescent permettant l’éclairage (par candoluminescence) par le gaz de ville. Cette technique est toujours utilisée dans l’éclairage de camping, au gaz. Le manchon de coton ou de soie artificielle est trempé dans une solution aqueuse de nitrates de thorium et de cérium, puis séché. Lors du premier chauffage, la fibre brûle et les nitrates sont transformés en oxydes. La composition est de 99 % de ThO2 et 1 % de CeO2. A la mort de von Welsbach, en 1929, environ 5 milliards de manchons avaient été produits, dans le monde. Actuellement, la fabrication et la commercialisation de manchons incandescents renfermant du thorium sont interdites en France. Le thorium est remplacé par de l’oxyde d’yttrium ou de zirconium avec toutefois une efficacité moindre.

La monazite, minerai de terres rares et de thorium a été d’abord traitée pour récupérer le thorium (et, en partie, le cérium) destiné aux manchons à gaz. Le résidu, les terres rares, était valorisé en métallurgie ou pour la fabrication des pierres à briquet (voir ci-dessus).

Pot catalytique des automobiles : l’existence des 2 degrés d’oxydation du cérium permet aux oxydes de cérium de jouer soit un rôle d’oxydant (CeO2) soit un rôle de réducteur (Ce2O3). Pour fonctionner efficacement, la teneur en dioxygène au niveau du catalyseur de post-combustion doit rester dans les proportions stœchiométriques des réactions de combustion des composés imbrûlés (CO et hydrocarbures). L’oxyde de cérium joue un rôle de régulateur de la teneur en dioxygène. En présence d’un excès de dioxygène, l’oxyde de cérium stocke l’oxygène (Ce2O3 + 1/2O2 = 2CeO2), inversement, quand le dioxygène est en défaut, CeO2 le restitue. Le support du catalyseur (100 à 3000 ppm de Pd, Rh ou Pt) est en alumine avec environ 20 % en masse d’oxyde de cérium. Les qualités réfractaires des oxydes de cérium sont également appréciées dans cette application. Les catalyseurs 3 voies assurent, à 90 %, la conversion de CO en CO2 et des hydrocarbures imbrûlés, en CO2 et H2O.

Additif au carburant diesel : l’ajout au carburant diesel d’un additif (50 g/t) organo-soluble contenant 6 % de cérium, sous forme organométallique, permet d’améliorer la combustion des composés polyaromatiques (cancérigènes) condensés (suies, 300 000 t/an en Europe) émis par les moteurs diesel et ainsi de diminuer la pollution et la fumée noire émise. L’élimination des fumées noires est possible par combustion à 600°C mais cette température n’est pas atteinte par les gaz d’échappement d’un moteur froid et les particules bouchent les filtres destinés à les éliminer. L’ajout de cérium permet d’abaisser la température de combustion de 600 à 200°C et ainsi, de brûler les particules sitôt leur formation. Les autobus d’Athènes, ville dont l’atmosphère est particulièrement polluée, sont équipés pour consommer ce carburant diesel.

Chimie analytique : dosages par oxydo-réduction à l’aide du couple Ce4+/Ce3+ (E° = 1,61 V).

Terres rares séparées

Procédé Rhône-Poulenc de séparation

Solvay, utilise un procédé de séparation continu par extraction liquide-liquide à l’aide de solvants.

Le lanthane (à 99,995 % de pureté) est extrait, puis le cérium (à 99,5 %), le didyme (alliage Nd-Pr séparé ensuite en Pr à 98 % et Nd à 95 %), le samarium/europium (séparé ensuite en Sm à 98 % et Eu à 99,99 %), le gadolinium/terbium (séparé ensuite en Gd à 99,99 % et Tb à 99,9 %), et l’ensemble des autres terres rares, l’yttrium étant obtenu, en fin d’extraction, à 99,99 %.

Lors des diverses extractions, réalisées en milieu nitrique, de nombreux types de solvants sont employés : acide di(2-ethylhexyl)phosphorique, tri(n-butyl)phosphate, sels d’ammonium quaternaire, acides carboxyliques… Dans l’usine de La Rochelle, plus de 1 100 étages de mélangeurs-décanteurs sont utilisés.

Les terres rares séparées sont livrées sous forme d’oxyde ou de sels, les puretés étant, en général, exprimées en masse par rapport aux autres terres rares, sans tenir compte des autres impuretés éventuellement présentes.

Les métaux et particulièrement le néodyme, l’yttrium et le terbium, sont préparés par calciothermie, à plus de 1 000°C, à partir du fluorure dans le cas du néodyme selon la réaction :

2NdF3 + 3 Ca = 2Nd + 3CaF2

Le samarium est préparé par réduction de l’oxyde par le lanthane ou le mischmétal, le métal, qui possède une tension de vapeur élevée, étant séparé par distillation sous vide.

Ces opérations métallurgiques sont réalisées principalement en Chine.

Jusqu’en 1994, Rhodia importait de la monazite d’Australie qui renfermait de l’uranium et du thorium. La monazite, après broyage, était attaquée par de la soude à 60 % en masse, à 180°C, en autoclave, pendant environ 3 heures. Le phosphate trisodique (Na3PO4) formé, soluble, était éliminé à l’aide d’eau chaude et les hydroxydes de terres rares et de thorium, après filtration et lavage, étaient mis en solution dans de l’acide nitrique. Une première séparation terres rares/thorium-uranium/impuretés était effectuée par des batteries d’extraction liquide-liquide. Du nitrate de thorium (à 99,9 %) et du nitrate d’uranium étaient produits lors de cette 1ère séparation. L’uranium était vendu et le thorium stocké, avec en 2016, un stock de 7 000 t de thorium sous forme de nitrate (10 000 t) et d’hydroxyde brut (21 700 t). Les effluents, radioactifs, étaient traités et les résidus stockés. Ces déchets, faiblement radioactifs, étaient stockés sur les sites de l’ANDRA (voir le chapitre uranium). Devant les difficultés rencontrées pour stocker ces déchets, Rhodia devenu Solvay a modifié son approvisionnement. La bastnaésite, est prétraitée sur les lieux d’extraction (Bayan Oba, en Chine) et la monazite australienne est prétraitée, en Malaisie, avant extraction des terres rares à La Rochelle (17).

Utilisations des terres rares séparées

Elles font, en général, appel aux propriétés physiques des terres rares.

Applications liées aux propriétés optiques

Les propriétés remarquables des terres rares dans ce domaine sont liées à leur configuration électronique. Les niveaux électroniques 5p et 5s, saturés, font écran au niveau 4f, comme une cage de Faraday, ce qui explique la quasi-insensibilité du niveau 4f aux effets du champ cristallin. En conséquence, les transitions électroniques, f–>f, se produisent entre niveaux discrets, comme dans l’ion libre (l’élargissement des niveaux par effet du champ cristallin disparaît), et les absorptions ou émissions de lumière sont quasi monochromatiques.

Les terres rares sont utilisées comme luminophores, substances qui, sous l’effet d’une excitation extérieure, émettent de la lumière (phénomène de luminescence). On peut considérer qu’il existe toujours une terre rare qui réponde à un problème de luminescence donné et, en particulier, tout le spectre visible peut être couvert. L’europium est, en particulier, utilisé dans la protection des billets de banque.

Catholuminescence : dans les téléviseurs LCD et plasma, les couleurs sont obtenues à l’aide de terres rares. Pour la couleur rouge, de l’europium trivalent, qui émet à 612 nm, est dilué dans une matrice d’oxyde ou oxysulfure d’yttrium (Y2O2S), qui n’a pas de propriété de luminescence propre ou de borate d’yttrium et gadolinium (Y0,65Gd0,35)BO3. Le bleu est obtenu à l’aide d’europium II dans une matrice d’aluminate BaMgAl10O17, le vert par le terbium III dans une matrice YGdBO3.

Radioluminescence : dans le domaine des rayonnements de hautes énergies (rayons X, gamma, particules alpha, bêta, neutrons…), dans un but de radiographie ou de dosimétrie. En particulier, en radiographie médicale, les terres rares sont utilisées dans les écrans renforçateurs de rayons X, à la place du tungstate de calcium (CaWO4), ce qui a permis de réduire considérablement, pour les patients, les doses d’irradiation. Le film photosensible est, en sandwich, entre 2 écrans luminescents, dans lesquels sont dispersés des luminophores à base de terres rares (Tb3+ dans Gd2O2S, Tm3+ dans LaOBr, Nb3+ ou Tm3+ dans YTaO4). Le rayonnement X est transformé en rayonnements bleu ou vert pour lesquels les émulsions photographiques sont nettement plus sensibles.

Photostockage : l’europium, dans une matrice de carbonate de strontium et d’oxyde métallique, permet à la poudre ainsi fabriquée d’émettre une lumière visible pendant plus de 10 heures après une irradiation de 10 minutes. Mélangée à de l’encre, de la peinture, des plastiques, elle remplace le prométhium, radioactif.

Fluorescence : les lampes fluorescentes, renferment, en fonctionnement, de la vapeur de mercure à basse pression qui permet d’exciter le revêtement luminophore qui contient pour les lampes fluo-compactes, en masse, 69,2 % d’oxyde d’yttrium, 11 % d’oxyde de cérium, 8,5 % d’oxyde de lanthane, 4,9 % d’oxyde d’europium, 4,6 % d’oxyde de terbium. Les lampes trichromatiques utilisées dans l’éclairage familial font intervenir :

  • pour le bleu, à 450 nm : la transition 4f–>5d de Eu2+ dans BaMgAl10O17.
  • pour le vert, à 540 nm : des transferts d’énergie de Ce3+ à Tb3+ dans (Ce,Tb)MgAl11O19.
  • pour le rouge, à 610 nm : la transition f–>f de Eu3+ dans Y2O3.

Dans le cas des lampes à vapeur de mercure à haute pression, qui n’émettent pas dans le rouge, un dépôt interne de luminophore Eu3+ dans du vanadate d’yttrium (YVO4), est excité par la partie UV du spectre de décharge du mercure (entre 220 et 310 nm) et émet dans le rouge à 620 et 700 nm. Les grains de luminophore ont environ 5 µm de diamètre.
Dans ce domaine d’application, les lampes fluorescentes sont supplantées par les LED.

Lasers : dans ce cas, les centres actifs sont forcés à émettre dans une seule direction. Dans les lasers YAG, qui émettent principalement à 1,064 µm, Nd3+ est utilisé dans un grenat d’yttrium (Y3Al5O12). Nd3+ est également utilisé dans un verre (laser Nd-verre).

Applications liées au propriétés magnétiques

Les terres rares ont des propriétés magnétiques exceptionnelles, malheureusement, en dessous de la température ambiante. Le point de Curie le plus élevé est celui du gadolinium, à 20°C. A la température ambiante, les terres rares sont paramagnétiques ou diamagnétiques.

  • La formation d’alliages samarium-cobalt, tels que SmCo5 ou Sm2Co17, à point de Curie supérieur à 700°C, et à performances magnétiques remarquables a permis la miniaturisation des aimants et leur utilisation dans les moteurs pas à pas ou dans les écouteurs miniatures des baladeurs. En 2014, la production mondiale d’aimants Sm-Co était de 1 300 t. Le principal producteur, avec 20 % de la production mondiale, est la société chinoise Ningbo NingGang.
  • Les aimants néodyme-fer-bore (Nd2Fe14B), dopés au dysprosium, sont actuellement les plus performants disponibles industriellement qui avec un point de Curie à 310°C, sont utilisés à plus basse température que les aimants samarium-cobalt. Ils contiennent, en masse, 31 % de néodyme et 5,5 % de dysprosium. Les actuels véhicules automobiles en contiennent de 1 à 2 kg. Ils sont également utilisés pour positionner les têtes de lecture des disques durs. Les éoliennes off-shore renferment 155 kg de néodyme, 27,5 kg de praséodyme et de 2,8 à 24 kg de dysprosium par MW de puissance. La production est assurée, à 75 %, en Chine, avec, en 2021, une production mondiale de 190 000 t. Neo Performance Materials, avec sa filiale Magnequench, à côté d’une production classique d’aimants Nd-Fe-B et Nd-Pr-Fe-B, a développé une production de matériaux amorphe et nanocristallin par solidification rapide en projetant l’alliage en fusion sur une roue tournant à grande vitesse et permettant d’évacuer très rapidement la chaleur. Les particules obtenues ont une épaisseur de 35 µm sur une largeur de 1 à 3 mm.
  • L’enregistrement magnétooptique, à l’aide d’alliages amorphes (Gd,Tb)-(Co,Fe), permet des densités d’enregistrement très élevées (20 Mbits/cm2).
Autres applications

Elles concernent les domaines suivants :

  • Métallurgie : l’yttrium métal est employé pour améliorer la tenue aux chocs thermiques des aciers pour pipeline.
  • Céramiques : l’oxyde d’yttrium, à des teneurs supérieures à 7 %, est utilisé pour stabiliser, à haute température, la forme cubique de la zircone (ZrO2). La zircone cubique, qui possède des propriétés de réfraction de la lumière proches de celles du diamant, est utilisée, comme imitation du diamant, en joaillerie. L’oxyde d’erbium est utilisé comme pigment rose des céramiques.
    Des sondes à oxygène, destinées à la mesure de la teneur en dioxygène des gaz émis par les moteurs à explosions afin d’ajuster celle-ci pour la combustion dans les pots catalytiques de CO et des hydrocarbures imbrûlés, sont en zircone plus ou moins dopée (de 1 à 10 % atomique) en oxyde d’yttrium. La stabilisation de la zircone par des ions trivalents à la place d’ions tétravalents entraîne la création de lacunes en oxygène qui confèrent au matériau une conductibilité ionique qui varie avec la pression partielle en dioxygène.
  • Verres : les oxydes de terres rares peuvent colorer les verres : violet, avec 2 à 6 % d’oxyde de néodyme ; vert clair, avec 2 à 6 % d’oxyde de praséodyme ; rose pale, avec 2 à 5 % d’oxyde d’erbium ; jaune clair à orange, avec CeO2 (1 à 3 %) associé à TiO2 (2 à 6 %).
    L’oxyde de lanthane, à des teneurs comprises entre 5 et 40 %, accroît l’indice de réfraction et diminue la dispersion de la lumière. Les verres au lanthane sont universellement employés, en optique de précision, pour réaliser des lentilles de microscopes, de télescopes, des objectifs photographiques…
  • Batteries Ni-M-H : ces batteries qui remplacent les batteries Ni-Cd, contenant du cadmium toxique, sont constituées d’une électrode positive en hydroxyde-oxyhydroxyde de nickel, d’un électrolyte d’hydroxyde de potassium à 8,7 mol/L et d’une électrode négative en alliage de base LaNi5 avec Ni substitué partiellement par Mn, Al ou Co et La par diverses autres terres rares. Les réactions mises en jeu sur les électrodes sont les suivantes :
    – à l’électrode positive : Ni(OH)2 + OH = NiOOH + H2O + e avec E° = + 0,49 V
    – à l’électrode négative : M + H2O + e = MH + H2O avec E° = – 0,80 V
    Dans une batterie la teneur en terres rares (Ce, La, Nd et Pr) est de 7 % en masse. Dans un véhicule hybride, le poids de terres rares est de 12 à 15 kg dans les batteries, dans une batterie AAA (LR3) de 1 g, dans une batterie d’outil professionnel, 60 g.
  • Catalyse : la catalyse pour le craquage des pétroles lourds utilise principalement le lanthane pour activer et stabiliser les zéolithes employées.

Le scandium est principalement utilisé, à des teneurs de 0,1 à 0,5 %, dans des alliages d’aluminium destinés à des applications dans l’industrie aérospatiale et le sport. A des teneurs pouvant atteindre 2 % il a été utilisé, en Russie, pour la production des Mig 21 et 29. Il est également employé dans des lampes halogènes sous forme d’iodure de scandium afin d’obtenir une lumière proche de celle d’une source naturelle.

Recyclage

En 2015, il est estimé à 1 % de la consommation, principalement à partir de chutes de fabrication.

En Chine, 80 % des capacité de recyclage sont installées à Ganzhou, dans la province du Jiangxi. La production est de 15 000 t/an, à 90 % d’oxyde de Nd et Pr et à 10 % d’oxydes de Tb et Dy.

En France, la société Ecosystem a récupéré, en 2019, 5 176 t de lampes soit plus de 50 millions d’unités en vue du recyclage des matériaux contenu (88 % de verre, 5 % de métal, 4 % de plastique, 3 % de poudre luminophore, 0,005 % de mercure). 4 000 t de lampes sont susceptibles de donner 15 t d’yttrium, 1 t de terbium et 1 t d’europium. Entre 2012 et 2016, Solvay, a récupéré à Saint-Fons (69) la poudre luminescente de ces lampes, éliminé les résidus de verre et le mercure, et produit un concentré de terre rare renfermant du lanthane, du cérium, du terbium, de l’yttrium, de l’europium et du gadolinium puis séparé ces différentes terres rares à La Rochelle (17). Cette activité a été abandonnée par Solvay fin 2016.

Les groupes Umicore et Solvay, se sont associés pour recycler les batteries Ni-M-H. Les batteries seront traitées par Umicore à Hoboken afin de séparer le nickel des terres rares et le concentré de terres rares obtenu serait traité par Solvay à La Rochelle pour séparer les terres rares.

Situation française

En 2024.

Production : pas de production minière.

Production de terres rares séparées, par Solvay, depuis 1948, à La Rochelle (17), à l’origine pour donner des pierres à briquet. La capacité de production est de 6 000 t/an.
Solvay exploite 4 autres usines dans le monde, 2 en Chine avec les joint-ventures, Baotou Solvay Rare Earth Co. et Liyang Solvay Rare Earth New Materials Co., une au Japon, Anan Kasei, en association avec Santoku et une aux États-Unis.
Solvay produit l’ensemble des terres rares avec en particulier la production de luminophores pour lampes fluocompactes et écrans, d’additif pour carburant diesel afin de régénérer les filtres à particules, avec 3 millions de véhicules équipés dans la monde, de produits pour les pots catalytiques automobiles, de poudre pour polissage d’écrans LCD, de condensateurs céramiques pour applications électroniques.
Dans l’usine de La Rochelle, Solvay a recyclé des terres rares, de 2012 à 2016, à partir de lampes fluorescentes usées.

Commerce extérieur :

Ferrocérium et autres alliages pyrophoriques :

  • Exportations : 3,228 t vers l’Espagne à 88 %, les États-Unis à 5 %, l’Allemagne à 3 %.
  • Importations : 40 t à 69 % d’Espagne, 25 % de Thaïlande.

Métaux de terres rares :

  • Exportations : 7,5 t vers l’Allemagne à 69 %, la Malaisie à 27 %.
  • Importations : 8,9 t de Chine à 93 %, d’Autriche à 6 %.

Composés de terres rares :

  • Exportations : 31 t vers les États-Unis à 42 %, la Hongrie à 19 %, le Royaume Uni à 9 %, le Brésil à 6 %.
  • Importations : 48 t des États-Unis à 46 %, de Malaisie à 23 %, de Chine à 15 %, d’Inde à 10 %.

Utilisations

Consommations : dans le monde, en 2020 : 167 000 t exprimées en oxydes, à 83 % en Chine, 12 % au Japon, 2 % aux États-Unis.

Consommation, par terre rare, en 2018, sur un total de 165 000 t. Répartition en volume et en valeur :

Ce La Nd Pr Y Dy Eu, Sm, Gd, Tb
en volume 35 % 30 % 18 % 6 % 7 % 1 % 3  %
en valeur 4 % 6 % 49 % 20 % 1 % 13 % 7 %
Source : Argus

En volume, en 2017, les deux principales terres rares consommées, Ce et La, représentent 84 000 t alors que les autres terres rares représentent 53 000 t.

Par secteurs d’utilisation, dans le monde, en 2017 et répartition, en 2018, en volume et valeur :

Application Consommation % en volume % en valeur
Aimants 51 000 t 20 % 73 %
Catalyse 30 000 t 19 % 4 %
Batteries 2 000 t 11 % 6 %
Alliages métalliques 31 000 t 7 % 5 %
Polissage 22 000 t 26 % 7 %
Additifs du verre 9 500 t
Céramiques 8 500 t 6 % 4 %
Luminophores 3 000 t 4 % 4 %
Autres 10 500 t 7 % 5 %
Total 167 500 t

Sources : Argus et Alkane Resources

Par élément chimique :

Secteurs d’utilisation, par terre rare, en 2012 : en % d’une application donnée par terre rare.

Lanthane Cérium Praséodyme Néodyme Samarium Europium Gadolinium Terbium Dysprosium Erbium Yttrium
Aimants 73 % 89 % 97 % 35 % 24 % 98 %
Batterie 26 % 3 %
Alliages métalliques 10 % 19 % 2 % 28 %
Catalyseur 13 %
Automobile 5 %
Catalyseur raffinage pétrolier 44 %
Polissage du verre 2 % 35 %
Céramiques et additif du verre 6 % 13 % 7 % 5 % 72 % 21 %
Luminophores 2 % 4 % 96 % 23 % 71 % 25 % 78 %

Source : Panorama 2014, BRGM

Bibliographie

Archives

Terres rares 2023

Terres rares 2022

Terres rares 2019

Terres rares 2015

Terres rares 2013

Terres rares 2011

Terres rares 1995

Dihydrogène

Données physico-chimiques

Données atomiques

Formule Masse molaire Distance interatomique Structure cristalline
H2 2,0159 g.mol-1 74,2 pm hexagonale

Données physiques

Masse volumique Température de fusion Température de sublimation Température critique Pression critique Température  point triple Pression point triple Limites d’explosivité dans l’air, en volume Solubilité dans l’eau
à l’état gazeux : 0,08988 g.L-1 -259,14°C -252,87°C -239,95°C  1 300 kPa -259,35°C 7,2 kPa 4 – 76 %

à 0°C : 2,14 cm3/100 g eau

à 80°C : 0,85 cm3/100 g eau

Données chimiques

E° : 2H+aq + 2e = H2(g) E° : H2(g) + 2e = 2H
0 V par définition -2,25 V

Données thermodynamiques

 

  • Enthalpie molaire standard de fusion à la température de fusion : 0,1 kJ.mol-1
  • Enthalpie molaire standard d’ébullition à la température d’ébullition : 0,9 kJ.mol-1
  • Entropie molaire standard à 298,15 K : S° = 130,57 J.K-1mol-1
  • Capacité thermique molaire sous pression constante à 298,15 K : Cp° = 28,8 J.K-1mol-1

Données industrielles

L’hydrogène bien qu’étant l’élément le plus présent dans l’univers (92 % atomique, 75 % en masse) est peu présent dans l’atmosphère terrestre avec une teneur volumique de 0,0005 %.
Chaque seconde, dans le soleil, 600 millions de t d’hydrogène sont converties, par fusion thermonucléaire, en hélium avec production d’énergie.
Sur terre, l’élément hydrogène est essentiellement présent sous forme combinée, principalement dans l’eau et les hydrocarbures. Sa teneur dans l’écorce terrestre est de 0,22 %, en masse.
Dans le corps humain, il représente 10 % de son poids.

Il existe des sources naturelles de dihydrogène. En 1906 une telle source avait été mise en évidence, en France, à Vaux en Bugey (01) lors d’un forage destiné à rechercher du sel, puis dans les années 1930 aux États-Unis. Du dihydrogène est présent dans des fluides hydrothermaux des dorsales médio-océaniques avec par exemple une teneur de 36 % de H2 en Islande, dans les gaz émis par les volcans, avec par exemple 58 % de H2 dans des gaz s’échappant de l’Etna, en Sicile, dans des eaux de sources hyperalcalines, par exemple en Oman, dans les mines…

Ces dernières années ont été découvertes, dans l’ouest de la Russie et aux État-Unis, des structures géologiques particulières, en surface, sous forme de dépressions circulaires ou ovoïdes de quelques centaines de mètres à quelques km de diamètre, émettant du dihydrogène à des débits qui peuvent atteindre 27 000 m3/jour. Toutefois, il n’est pas actuellement envisagé d’exploiter ces sources.

Au sud-ouest du Mali, la société canadienne Hydroma, ex Petroma, exploite un gisement de dihydrogène naturel, avec 1 200 m3/jour, permettant de produire, depuis 2011, de l’électricité pour le village de Bourakégougou.

Matières premières

Le dihydrogène est principalement obtenu à partir de l’eau, des hydrocarbures (gaz naturel et pétrole) ou du charbon.

Fabrication industrielle

Son principe repose sur la réduction de l’eau par :

  • les hydrocarbures,
  • le carbone,
  • électrolyse.

Matières premières ou procédés utilisées, dans le monde, pour produire le dihydrogène, en 2014. Les matières premières sont à 96 % d’origine fossile.

Gaz naturel 49 % Charbon 18 %
Hydrocarbures liquides 29 % Électrolyse 4 %

Source : IHS

En 2018, la consommation mondiale de gaz naturel pour produire du dihydrogène est de 205 milliards de m3 soit 6 % de la consommation totale. Pour le charbon, la consommation mondiale, principalement en Chine, est de 107 millions de t soit 2 % de la consommation totale. En Chine, en 2020, le charbon est à l’origine de 60 % de la production de dihydrogène, le gaz naturel, 25 % et le pétrole, 5 %.

Les émissions de CO2 résultant de ces consommations sont, en 2020, de 900 millions de t. Elles sont de 10 t de CO2/t de H2 pour une production à partir de gaz naturel et de 19 t CO2/t H2 à partir de charbon. Quelques projets de séquestration du CO2 produit ont été développés mais, en 2020, avec 16 installations, ils ne représentent que 700 000 t de H2 soit 0,7 % de la production mondiale.

Les parts relativement importantes des hydrocarbures liquides et du charbon sont dues à une coproduction de dihydrogène d’une part lors du raffinage du pétrole et d’autre part lors de la production de coke destiné à la sidérurgie. Par ailleurs, la production par électrolyse provient, à 90 %, d’une coproduction lors de l’obtention de dichlore et d’hydroxyde de sodium ainsi que lors de l’obtention du chlorate de sodium. L’électrolyse directe de l’eau ne concerne que 10 % de la production par électrolyse.

D’autre part, du dihydrogène est coproduit dans de nombreux autres procédés chimiques.

Reformage du gaz naturel

C’est la principale source de dihydrogène. Depuis 1970, le reformage du naphta est, en général, remplacé par celui du gaz naturel.

Principe : le gaz de synthèse (mélange de dihydrogène et de monoxyde de carbone) est produit par vaporeformage, à 800 – 900°C et à 3,3 MPa, en présence de catalyseur à base d’oxyde de nickel sur des anneaux d’alumine imprégnés par 10 à 16 % en masse de Ni (leur durée de vie est comprise entre 8 à 10 ans) :

CH4 + H2O = CO + 3 H2                        Δr298 = + 206,1 kJ/mole

La réaction, très endothermique, nécessite un apport continu d’énergie. Le mélange gazeux circule dans des tubes, chauffés extérieurement, contenant le catalyseur. De l’ordre d’une dizaine à quelques centaines de tubes (jusqu’à 500) de 10 cm de diamètre et 11 m de long sont placés dans un four. Après reformage, le mélange gazeux obtenu, appelé gaz de synthèse, contient de 5 à 11 % en volume de méthane non transformé.

Le catalyseur est très sensible à la présence de soufre qui donne du sulfure de nickel : moins de 1 atome de soufre pour 1000 atomes de nickel suffit pour empoisonner le catalyseur. Le gaz naturel doit être désulfuré à moins de 0,1 ppm de soufre. Après une prédésulfuration obtenue par hydrogénation catalytique suivie d’une absorption dans une solution aqueuse de diéthanolamine (voir la récupération du soufre des hydrocarbures dans le chapitre soufre), une nouvelle hydrogénation effectuée vers 350 – 400°C, permet, en présence de catalyseurs molybdènecobalt ou molybdène-nickel, de transformer tous les composés soufrés en sulfure d’hydrogène. Le sulfure d’hydrogène est fixé, vers 380 – 400°C sur de l’oxyde de zinc selon la réaction :

H2S + ZnO = ZnS + H2O

En France, en 2019, il y a 17 unités de production de dihydrogène par reformage de gaz naturel avec une capacité de 1 317 t/jour.

Utilisation du gaz de synthèse pour produire de l’ammoniac (sans récupération de CO) :

On réalise un reformage secondaire en ajoutant de l’air en quantité telle que le diazote contenu soit, avec H2, dans les proportions stœchiométriques de la réaction de formation de NH3. Le dioxygène de l’air oxyde le méthane restant. Le catalyseur utilisé est à base d’oxyde de nickel.

Le monoxyde de carbone du gaz de synthèse est ensuite transformé, par conversion, en dioxyde de carbone avec production complémentaire de dihydrogène, en 2 étapes. On obtient ainsi un gaz contenant 70 % de H2.

CO + H2O = CO2 + H2                         Δr298 = – 41 kJ/mole

  • à 320 – 370°C avec un catalyseur à base d’oxyde de fer (Fe3O4) et d’oxyde de chrome (Cr2O3) avec ajout métallique à base de cuivre. Le catalyseur est sous forme de pastilles obtenues à partir de poudre d’oxydes ou de spinelles, sa durée de vie de 4 à 10 ans et plus. Les 2 à 3 % en volume de monoxyde de carbone résiduel sont convertis dans une deuxième étape,
  • à 205 – 240°C avec un catalyseur à base d’oxyde de cuivre (15 à 30 % en masse) et d’oxydes de chrome et zinc sur alumine, d’une durée de vie de 1 à 5 ans. Après conversion le monoxyde de carbone résiduel est d’environ 0,2 % en volume.

CO2 est éliminé par dissolution dans une solution d’amines à 35 bar ou dans une solution de carbonate de potassium. Par détente à la pression atmosphérique, CO2 est libéré, et la solution recyclée.

Le dihydrogène, en présence du diazote, est ensuite utilisé pour synthétiser l’ammoniac (voir ce chapitre).

Utilisation directe du gaz de synthèse pour produire du méthanol :

Le gaz de synthèse, obtenu par vaporeformage à partir du gaz naturel, vers 830°C, sous une pression de 18 bar, possède la composition suivante en volume : H2 (72 %), CO (13 %), CO2 (8 %), impuretés (eau, méthane). Il est alors refroidi et comprimé (15 à 100 bar), puis introduit dans le réacteur de synthèse. Les réactions ont lieu vers 250°C, en présence d’un catalyseur aux oxydes de cuivre et de zinc sur alumine (durée de vie de 3 ans) :

CO + 2 H2 = CH3OH                         ΔrH° = – 108 kJ/mol
CO2 + 3 H2 = CH3OH + H2O                          ΔrH° = – 68 kJ/mol

Les réactions étant exothermiques, il est nécessaire de refroidir le mélange réactionnel par une trempe (introduction de diazote froid dans le réacteur).

Le mélange final contient 75 % de méthanol et 25 % d’eau. Une distillation permet de séparer le méthanol des impuretés (eau, éthanol, diméthyléther, formiate de méthyle).

Utilisation du gaz de synthèse avec récupération de CO et H2 :

Le reformage est une source intéressante de dihydrogène et de monoxyde de carbone qui peuvent être séparés et commercialisés.

Après l’opération de reformage, la conversion n’est pas réalisée, le dioxyde de carbone présent est éliminé et le gaz de synthèse est séché. Le dihydrogène et le monoxyde de carbone sont alors séparés. Air Liquide utilise deux procédés cryogéniques :

  • Par refroidissement dans des échangeurs et condensation du monoxyde de carbone : CO a une pureté de 97-98 % et H2 contient de 2 à 5 % de CO.
  • Par refroidissement par lavage au méthane liquide : CO a une pureté de 98-99 %, et H2 ne contient que quelques ppm de CO.

Capacités des installations industrielles : couramment 100 000 m3/h et jusqu’à 220 000 m3/h.

Pyrolyse du charbon

Il contient environ 5 % de H2. La production de coke (par élimination des matières volatiles du charbon, à 1 100-1 400°C) donne un gaz contenant environ 60 % de H2 et 25 % de CH4 (1 t de charbon donne 300 m3 de gaz). Depuis l’utilisation du gaz naturel pour produire H2, le gaz de cokerie est souvent brûlé et l’énergie libérée récupérée (voir le chapitre gaz naturel). En 2008, la production française dans ce secteur a été de 127 000 t de dihydrogène, utilisées par combustion pour produire de l’énergie. En 2019, en France, il y a 3 cokeries possédant une capacité de production de 384 t de H2/jour.

Gazéification du charbon

Le charbon était le principal agent de réduction de l’eau et donc de production de dihydrogène avant l’utilisation, à grande échelle, du gaz naturel. Actuellement la gazéification du charbon est surtout utilisée en Chine et en Inde ainsi qu’en Afrique du Sud (par la société Sasol qui produit ainsi du gaz de synthèse destiné à fabriquer du carburant synthétique). En 2018, dans le monde, il y a 130 unités de production situées à 80 % en Chine.

Principe : il repose sur la formation du gaz à l’eau ou gaz de synthèse, à 1000°C.

C + H2O = CO + H2                          Δr298 = + 131 kJ/mole

La réaction, endothermique, nécessite un soufflage de dioxygène pour maintenir la température par combustion du carbone. La composition du gaz de synthèse obtenu est d’environ 50 % de H2 et 40 % de CO.

La production de H2 peut être améliorée par conversion de CO, voir ci-dessus.

La gazéification est réalisée dans des gazogènes (la principale technologie employée étant celle de Lurgi). Dans l’avenir, la gazéification souterraine pourrait être utilisée à grande échelle, voir le chapitre charbon.

Autres sources par coproduction

Raffinage du pétrole et pétrochimie :

  • Reformage et craquage catalytique des produits pétroliers : 100 m3 de H2/t de pétrole brut sont produits lors du craquage catalytique. Le gaz obtenu ne possède qu’une teneur de 70 à 80 % en dihydrogène. Le raffinage pétrolier, principalement lors du craquage catalytique produit du dihydrogène mais, il en consomme également, principalement lors des désulfurations après hydrogénation (170 000 t, en France, en 2008).
  • Oxydation partielle de coupes pétrolières (procédés Shell et Texaco). La production française a été, en 2008, de 5 000 t.
  • Vapocraquage du naphta (production d’éthylène). La production d’éthylène donne 370 m3 de H2/t d’éthylène pour une consommation de 180 m3 de H2/t d’éthylène soit un bilan positif de 190 m3 de H2/t d’éthylène. En France, en 2019, il y a 6 unités de production avec une capacité de 129 t de H2/jour.
  • Sous-produit de la fabrication du styrène : la production de dihydrogène est de 220 m3 de H2/t de styrène. En France, en 2019, il y a une unité de production avec une capacité de 36 t de H2/jour.

En France, en 2008, sur un total de 473 000 t de dihydrogène consommées par le raffinage pétrolier et la pétrochimie, 349 000 t ont été coproduites dans ces secteurs, 66 000 t produites volontairement sur le lieu d’utilisation pour un usage captif et 58 000 t de dihydrogène marchand achetées à des producteurs de gaz industriels.

Autres :

  • Craquage du méthanol (procédé Grande Paroisse) : utilisé à Kourou en Guyane, par Air Liquide, pour produire le dihydrogène liquide (10 millions de L/an) destiné aux vols d’Ariane.
  • La production d’acétylène par oxydation partielle du méthane (2 CH4 = C2H2 + 3 H2) qui donne 3 400 m3 de H2/t d’acétylène ou par décomposition d’hydrocarbure sous arc électrique qui donne 2 470 m3 de H2/t d’acétylène.
  • Lors de la fabrication d’acide cyanhydrique selon la réaction : CH4 + NH3 = HCN + 3 H2 qui donne 2 470 m3 de H2/t de HCN.
  • Gaz de purge des unités de fabrication d’ammoniac.

Électrolyse

De NaCl en solution aqueuse : H2 coproduit (28 kg de H2 par tonne de Cl2) donne 4 % du H2 mondial (12 % en Europe). Voir les chapitres dichlore et chlorate de sodium. La production française, en 2008, est de 51 000 t de H2. En 2019, en France, il y a 9 unités de production qui possèdent une capacité de production de 105 t de H2/jour.

De H2O : elle est principalement utilisée dans des applications industrielles qui sont localisées loin d’un réseau de distribution ou bien dans des applications où la consommation électrique de l’électrolyseur est marginale au regard de la consommation du procédé final. Le coût de production du dihydrogène, du moins pour les électrolyseurs de forte capacité (> 200 Nm3/h), est lié à celui de l’électricité. La consommation est comprise entre 4,5 kWh/m3 H2 pour les électrolyseurs de forte capacité à 6 kWh/m3 H2 pour des électrolyseurs de faible capacité (< 1 Nm3/h). Les capacités mondiales installées, 290 MW en 2020, soit, 30 000 t/an de H2, donnent 0,03 % du H2 mondial. Elles sont situées à 40 % en Europe, 9 % au Canada, 8 % en Chine. La production française, en 2008, est de 180 t. En 2019, en France, il y a 5 unités de production avec une capacité de 0,61 t/jour.
La technologie la plus utilisée avec, en 2020, 61 % des,capacités installées, est l’électrolyse alcaline avec comme électrolyte une solution aqueuse de KOH (de 25 à 40 % de concentration), en utilisant une eau la plus pure possible (filtration sur charbon actif et déminéralisation totale par résines échangeuses d’ions). La cathode est en acier doux activé par formation d’un dépôt de surface à base de Ni. L’anode est en acier nickelé ou en nickel massif. La tension est comprise entre 1,8 et 2,2 V. La puissance par électrolyseur peut atteindre 2,2 à 2,5 MW.

L’électrolyse à membrane échangeuse de proton (PEM : Proton Exchange Membrane), se développe fortement avec, en 2020, 31 % des capacités installées. Elle fonctionne à l’inverse des piles à combustible : alimentée en électricité et en eau elle fournit du dioxygène et du dihydrogène alors que les piles à combustibles sont alimentées en dioxygène et en dihydrogène et fournissent de l’électricité et de l’eau.
Les électrolyseurs de type PEM à électrolyte solide, ont été développés au cours du programme spatial américain Gémini-Apollo (1962-1966) afin de générer du dioxygène. Cette technologie est également employée comme générateur de dioxygène dans les sous-marins américains et britanniques. L’électrolyte, solide, est une membrane polymère conductrice de protons de type Nafion. Elle est actuellement en train de s’implanter dans les applications industrielles pour des capacité de production jusqu’à 50 Nm3/h. Plusieurs sociétés telles que Areva H2Gen, aux Ulis (91) développent des électrolyseurs PEM de l’ordre du MW pour répondre aux futurs marchés du stockage des énergies renouvelables. En octobre 2020, Areva H2Gen a été acquise par le groupe GTT et en février 2021 est devenue Elogen. En 2021, le plus important électrolyseur PEM a été inauguré, par Air Liquide, à Bécancour, au Canada d’une puissance de 20 MW avec une capacité de production de 3 000 t de H2 vert/an. Il utilise la technologie HyLYZER de Cummins, à l’aide d’hydroélectricité renouvelable.

D’autres technologies, issues des travaux sur les piles à combustible, sont en cours de développement :

  • L’électrolyse à haute température (SOEC et PCFC).
  • L’électrolyse à membrane échangeuse d’anions (AEM : Anion Exchange Membrane).

Les électrolyseurs à haute température de type SOEC (Solid Oxid Electrolyser Cells), fonctionnent entre 650 et 1000°C, avec un électrolyte solide en zircone, conductrice des anions O2-. La cathode, poreuse est alimentée en vapeur d’eau. Les anions O2- diffusent au travers de la zircone pour se recombiner en dioxygène sur l’anode. Le dihydrogène se forme à la cathode et reste en présence de la vapeur d’eau.
Les électrolyseurs à haute température de type PCFC (Proton Ceramic Fuel Cell), à électrolyte céramique conducteur protonique, fonctionnent entre 400 et 600°C. L’électrolyte peut être de diverses natures, par exemple de structure perovskite AMO3 avec A : Ba ou Sr, M : Ce ou Zr.

Obtention de H2 de haute pureté :

Des applications telles que l’électronique, l’agroalimentaire, la propulsion spatiale nécessitent du dihydrogène de très haute pureté. Souvent le dihydrogène de haute pureté est obtenu par électrolyse. Il est purifié par adsorption des impuretés sur du charbon actif (procédé PSA, voir le chapitre diazote). La pureté obtenue peut être supérieure à 99,9999 %.

Le dihydrogène et la transition énergétique

On distingue différents types de dihydrogène en fonction des émissions de dioxyde de carbone induites par sa fabrication et de leur influence sur le réchauffement climatique.

  • Le dihydrogène noir est produit par gazéification du charbon sans séquestration du CO2 formé. C’est le plus préjudiciable au réchauffement climatique.
  • Le dihydrogène gris, est produit à partir de sources fossiles, gaz naturel et pétrole, sans séquestration du CO2 associé. C’est actuellement la principale source de dihydrogène.
  • Le dihydrogène bleu est toujours produit à partir de sources fossiles, mais une partie du CO2 émis est séquestré de telle sorte que son émission soit réduite de 60 % de celle qui serait émise sans séquestration.
  • Le dihydrogène rose est produit par électrolyse à l’aide d’électricité provenant de réacteurs nucléaires.
  • Le dihydrogène vert est issu de sources d’énergie renouvelables par exemple par électrolyse à condition que l’électricité utilisée soit issue de sources renouvelables.

Conditionnement – Transport

Auto-production : la plus grande partie du dihydrogène utilisé est auto-produite ou coproduite par les industries consommatrices : pour la production de NH3, de CH3OH, le raffinage pétrolier. En France, en 2008, 59 % de la consommation de dihydrogène provient d’une coproduction de dihydrogène lors de la production d’autres produits, 30 % d’installations captive et 11 % assurée par les producteurs de gaz industriels. En conséquence, le volume transporté est réduit. Dans le monde, en 2018, 85 % de la production est autoproduite par les industries consommatrices.

Transport par hydrogénoducs : les canalisations utilisées par Air Liquide ont un diamètre de 10 cm sous une pression de 100 bar.
Dans le monde, en 2016, le réseau a une longueur de 4 542 km.
Dans l’Union européenne, le réseau a, en 2016, une longueur totale de 1 609 km dont 1 349 km exploités par Air Liquide dans le Nord de la France, les Pays Bas et la Belgique (949 km), la Ruhr, en Allemagne (240 km), dans la région lyonnaise (57 km), celle de Fos-sur-Mer (42 km), voir les cartes dans le chapitre consacré au dioxygène. Le réseau exploité par Linde représente 172 km en Allemagne et au Royaume Uni, celui exploité par Air Products, 57 km principalement aux Pays Bas.
Le réseau développé aux États-Unis, par Air Products (1 062 km), Praxair (739 km), Air Liquide (545 km), possède une longueur de 2 608 km, principalement le long de la côte du Golfe du Mexique.

Compression : sous 200 ou 300 bar dans des tubes placés sur des semi-remorques (un millier, en Europe) contenant de 180 à 540 kg de dihydrogène, des wagons contenant 500 kg, des bouteilles de 10 m3 sous 200 bar. En 2006, en Europe, le volume transporté sous cette forme a été de 425 millions de m3.

Dihydrogène liquide : seule l’industrie spatiale utilise directement le dihydrogène liquide, les autres applications nécessitent sa retransformation à l’état gazeux.
Dans l’Union Européenne, en 2016, il y a 4 liquéfacteurs en fonctionnement avec une capacité de production totale de 26 t/jour, par Air Liquide à Waziers (59), avec 10,5 t/j, Air Products à Rozenburg (Pays Bas), avec 5,4 t/j, Linde, en Allemagne, à Ingolstadt, avec 4,4 t/j et Leuna, avec 5,7 t/j. Le dihydrogène liquide est transporté dans des camions citernes de 15 000 à 53 000 litres. La flotte d’Air Liquide est de 12 camions en Europe et 75 en Amérique du Nord.
Le liquéfacteur de L’Air Liquide à Waziers (59) est le plus important d’Europe (10,5 t/jour). Il est alimenté par du dihydrogène gazeux par canalisations. La capacité de stockage est de 750 000 L de dihydrogène liquide dans 3 réservoirs indépendants. Le dihydrogène produit est destiné, en priorité, aux essais du programme Ariane 5. Air Liquide exploite d’autres liquéfacteurs à Bécancour (Canada) avec 9,9 t/jour et à Kourou (Guyane) avec 2,5 t/jour.
La capacité de production des États-Unis est de 182 t/jour.

Productions

En 2020, pour le dihydrogène pur, hors celui présent dans le gaz de synthèse et non séparé du monoxyde de carbone. Monde : 72 millions de t, Chine, 22 millions de t, États-Unis, 10 millions de t. La production de dihydrogène mélangé au monoxyde de carbone dans le gaz de synthèse et destiné à la production de méthanol ou à la réduction directe des minerais de fer est de 18 millions de t.

Matières premières ou procédé utilisés pour la production de dihydrogène :

Monde Union européenne France
Gaz naturel 49 % 41 % 40 %
Pétrole 29 % 42 % 40 %
Charbon 18 % 5 % 14 %
Électrolyses 4 % 12 % 6 %

Sources : IHS, IFP, Actualité chimique n°347, CETH2

La part importante du pétrole provient principalement d’une coproduction lors de son raffinage. De même, en France, pour le charbon, le dihydrogène provenant d’une coproduction lors de la fabrication du coke destiné à la sidérurgie.

Fin 2020, dans l’Union européenne à 28 plus la Norvège, la Suisse, le Royaume Uni et l’Islande, il y a 504 sites de production de dihydrogène avec une capacité de production de 11,5 millions de t/an et de 12,2 millions de t/an si on tient compte de celui co-produit lors de l’élaboration du coke. Ces capacités se répartissent selon les proportions suivantes :

  • 80,4 % sont captives et utilisent le reformage avec 161 unités de production destinées à 55 % pour le raffinage du pétrole, 37 % à produire de l’ammoniac, 8 % pour d’autres applications chimiques dont la production de méthanol.
  • 10,4 % sont des productions marchandes utilisant le reformage avec 91 unités. En 2023, la production est de 1,117 million de t dont 344 959 t en Allemagne, en 2022, 187 939 t aux Pays Bas, 161 694 t en Belgique, 106 148 t en France, 98 958 t en Pologne, 85 206 t en République tchèque, en 2021, 63 995 t en Espagne, 41 704 t en Finlande, 25 796 t au Portugal, 23 638 t en Hongrie, 20 133 t en Italie.
  • 4,8 % sont issues de coproductions avec 135 unités de production et une capacité de 0,43 million de t/an provenant de la production d’éthylène et 0,13 million de t/an de celle du styrène.
  • 3,7 % sont des coproductions provenant d’électrolyses avec 0,36 million de t/an provenant de la production du dichlore et de la soude et 0 06 million de t/an de celle des chlorates.
  • 0,5 % sont des installations captives, au nombre de 3, utilisant un combustible fossile, avec capture du dioxyde de carbone émis.
  • 0,1 % utilisent l’électrolyse de l’eau avec 143 unités de production.

Capacités de production, fin 2020, dans l’Union européenne, sur un total de 10,62 millions de t/an.

en millions de t/an
Allemagne 2,09 France 0,82
Pays Bas 1,55 Espagne 0,79
Pologne 1,03 Belgique 0,57
Italie 0,85 Grèce 0,39

Source : Clean Hydrogen Monitor 2022

Aux États-Unis, la capacité de production de dihydrogène marchand est de 5 millions de t/an.

Producteurs :

  • Utilisations captives : producteurs d’engrais (NH3), d’éthylène, raffineries de pétrole. Par exemple, dans le monde, début 2016, les capacités de production des raffineries de pétrole sont de 13,3 millions de t dont 3,7 millions de t/an, aux États-Unis. Le principal producteur mondial de dihydrogène est le groupe chinois CHN Energy qui à l’aide de 80 unités de gazéification du charbon produit 8 millions de t/an de H2.
  • Producteurs d’hydrogène marchand : dans le monde, fin 2016, la capacité de production est de 23 650 t/jour, en Europe, plus Norvège, Suisse et Islande, en 2018, elle est de 4 246 t/jour à 39 % par Linde, 36 % par Air Liquide, 13 % par Air Products, aux États-Unis, de 13 643 t/jour à 42 % par Air Products, 35 % par Praxair, 13 % par Air Liquide, 8 % par Linde.
    • Air Products possède une capacité de production de 8 553 t/jour avec 60 unités de production,
    •  Linde, 8 522 t/jour après la fusion, en février 2019, avec Praxair,
    • Air Liquide, 5 130 t/jour. En 2019, la capacité de production d’Air Liquide est de 1,26 million de t/an, à partir de 46 grandes unités de production de gaz de synthèse et de 40 électrolyseurs. Le réseau de pipeline est de 1 850 km, en Europe, aux États-Unis (voir ci-dessus) et à Singapour.

Commerce international : en 2023.

Principaux pays exportateurs :

en tonnes
Canada 33 408 France 1 417
Pays Bas 22 961 Suède 1 244
Belgique 21 159 Allemagne 1 146
Singapour 8 718 Norvège 1 063

Source : ITC

Les exportations canadiennes sont destinées totalement aux États-Unis.

Principaux pays importateurs :

en tonnes
Mexique 35 829 France 1 242
Indonésie 8 754 Autriche 837
Pays Bas 7 712 Belgique 670
Canada 3 680 Allemagne 589

Source : ITC

Les importations mexicaines proviennent totalement des États-Unis.

Situation française

Les valeurs des productions sont, si non précisées, celles de 2008.

Production

922 000 t.
Productions captives : avec une capacité de production, en 2019, de 1 050 t/jour à partir 7 unités de reformage de gaz naturel.
  • Pour la production d’ammoniac : 215 000 t, par Borealis, à Grandpuits (77), Grand Quevilly (76) et Ottmarsheim (68) et Yara, au Havre (76).
  • Pour le raffinage pétrolier par reformage de gaz naturel : 292 000 t, TotalEnergies, à Gonfreville (76), Donges (44), Feysin (69) et Grandpuits (77), Esso à Port Jérôme (76) et Fos-sur-Mer, Ineos à Lavera (13).

Coproductions : avec une capacité de production, en 2019, de 611 t/jour, à partir de 17 unités de production.

Productions marchandes : avec une capacité de production, en 2019, de 326 t/jour. En 2019, la production a été de 87 200 t.

  • Air Liquide à Port Jérôme (76), avec une capacité de production de 54 t/j, Gueugnon (71), avec 1,7 t/j, Waziers (59), avec 10,5 t/j, Lacq (64), avec 3,9 t/j, Le Pont de Claix (38), avec 22,2 t/j, Saint Fons (69), avec 32,4 t/j et Lavera (13), avec 54 t/j, principalement par reformage de gaz naturel (voir cartes dans le chapitre dioxygène).
  • Linde à Fos sur Mer (13), avec 1,9 t/j et Chalampé (68), avec 45 t/j, par reformage d’hydrocarbures.
  • Messer, à Saint-Leu-d’Esserent (60).

Commerce extérieur

En 2024.

Les exportations étaient de 2 149 t avec comme principaux marché à :

  • 79 % l’Allemagne,
  • 13 % l’Espagne,
  • 4 % la Suisse.

Les importations s’élevaient à 2 252 t en provenance principalement à :

  • 34 % de Belgique,
  • 30 % des Pays Bas,
  • 20 % d’Allemagne,
  • 12 % d’Espagne.

Utilisations

Consommations : dans le monde, elles sont estimées, en 2020, à 70 millions de t/an dont 1 million de t/an en France sous forme de dihydrogène pur ainsi que de 50 millions de t/an sous forme de dihydrogène mélangé à d’autres gaz (gaz de synthèse…) destiné à la fabrication de méthanol, à la réduction directe de minerais de fer ou comme source de chaleur.

Consommations lors de diverses productions :

  • Synthèse de NH3 : 1 975 m3/t NH3.
  • Synthèse du méthanol : 1 500 m3/t CH3OH.
  • Fabrication du peroxyde d’hydrogène : 735 m3/t de H2O2.
  • Hydrocraquage : 300 m3/t de produit.

Secteurs d’utilisation : en 2018.

Monde Europe* France
Raffinage du pétrole 33 % 45 % 60 %
Ammoniac, engrais 27 % 34 % 25 %
Chimie de base, dont méthanol 11 % 12 % 10 %
Métallurgie 3 % 1 %

Sources : Actualité chimique n°347, Alphea, France Stratégie, IFP, IEA

*: l’Europe prend en compte l’UE à 28 plus la Norvège, la Suisse et l’Islande.

Dans le tableau ci-dessus, le dihydrogène utilisé par la sidérurgie pour sa valeur énergétique (gaz de cokerie, gaz de haut fourneaux) n’est pas pris en compte. Pour la France sa prise en compte donne les valeurs suivantes : raffinage : 51 %, ammoniac : 26 %, sidérurgie : 14 %, chimie : 8 %, métallurgie : 1 %.

La principale application est la pétrochimie puisque cette application, anciennement excédentaire en hydrogène est maintenant déficitaire en hydrogène à cause des réglementations environnementales qui nécessitent de pousser plus loin la désulfuration des produits raffinés.

 Utilisations diverses :

  • Hydrodésulfuration et hydrocraquage des coupes pétrolières. L’hydrodésulfuration est destinée à l’élimination du soufre : réalisée sous 40 bar, entre 330 et 400°C avec comme catalyseurs des sulfures de Mo et Co. Les sociétés pétrolières qui, en général, produisent elles-mêmes le dihydrogène qu’elles consomment, font appel de plus en plus à un approvisionnement par les producteurs de gaz industriels. Par exemple, aux États-Unis, Air Products et Praxair alimentent, dans la région de Houston, des raffineries de pétrole par pipeline.
    L’hydrocraquage consiste à casser les chaînes carbonées des hydrocarbures lourds de la charge pour obtenir des produits plus légers.
  • Synthèse de l’ammoniac utilisé surtout dans l’industrie des engrais : voir les chapitres consacrés à l’ammoniac et aux engrais. En 1989, les pays producteurs d’hydrocarbures (pétrole, gaz naturel), donc de matières premières pour la fabrication du dihydrogène, assuraient 72 % de la production mondiale d’urée, 48 % de celle du méthanol, 47 % de celle de l’ammoniac. La consommation mondiale de dihydrogène dans ce secteur est, en 2020, de 22 millions de t. Des projets sont en cours de développement pour produire de l’ammoniac « vert ». Par exemple, en Australie Western Green Energy Hub à l’aide de 50 GW d’électricité photovoltaïque et éolienne compte produire 3,5 millions de t/an de dihydrogène destiné à produire 20 millions de t/an d’ammoniac. En Espagne, la société Iberdrola développe pour 2021 un projet de production de dihydrogène par électrolyse à l’aide de 100 MW d’électricité photovoltaïque destiné à l’usine Fertiberia de Puertollano de production d’ammoniac permettant ainsi d’éviter l’émission de 39 000 t de CO2/an.
  • Méthanol : voir ce chapitre. En 2020, la consommation de dihydrogène dans ce secteur est de 14 millions de t.
  • Industrie du verre : protection contre l’oxydation du bain d’étain fondu utilisé pour produire le verre plat : verre flotté (float).
  • Gaz pour respiration sous-marine : 49 % H2 – 50,2 % He – 0,8 % O2 utilisé par la Comex, en 1988, pour établir le record de plongée sous-marine à 520 m. En novembre 1992, le record a été porté à 701 m à l’aide d’un mélange gazeux aux proportions légèrement modifiées.
  • Sidérurgie : lors de la réduction directe des minerais de fer (5 millions de t/an) ainsi que pour le recuit des bobines de tôles minces.
  • Hydrogénation des huiles insaturées pour produire la margarine.
  • Fabrication du peroxyde d’hydrogène, voir ce chapitre.
  • Atmosphères non oxydantes pour fritter des poudres métalliques (W…), les pastilles de combustible nucléaire.
  • Refroidissement des paliers d’alternateurs (d’une puissance supérieure à 150 MW) dans toutes les centrales électriques du monde. C’est actuellement un des plus gros marchés de vente d’électrolyseurs dans le monde.
  • Source d’énergie non polluante (production d’eau en présence de O2 de l’air) et de haute densité énergétique : 121 kJ/g (50,3 kJ/g pour le méthane) utilisée en propulsion spatiale par Safran et Arianespace. Ariane 5 emporte 162 t de dioxygène liquide et 28 t de dihydrogène liquide pour l’alimentation de son moteur cryogénique.
    Le dihydrogène commence à être utilisé comme « vecteur énergétique » dans les piles à combustible, destinées, en particulier, aux véhicules de transport, par exemple pour les Toyota Miraï, Hyandaï Nexo ou Honda Clarity, avec 43 000 véhicules en circulation dans le monde mi-2021, avec 74 % de véhicules particuliers et 16 % de bus.
    Dans le monde, des stations de fourniture de dihydrogène commencent à s’implanter avec, en 2018, 381 stations dans le monde dont 130 au Japon, 89 en Allemagne, en 2019, 63 aux États-Unis, 58 en France, en 2023. Par exemple, Air Liquide a conçu et fournit dans le monde 120 stations. En France, la première a été construite à Saint-Lô (50) en 2015. En 2018, en Ile de France, fonctionnent 4 stations, à Paris, au pont de l’Alma, sur la zone aéroportuaire d’Orly, à Versailles pour alimenter des bus et à Roissy Charles de Gaulle. A Paris, la société de taxis Hype utilise plus de 100 véhicules fonctionnant à l’hydrogène.
    En France, une première ligne avec 2 bus fonctionnant avec une pile à combustible a été inaugurée en septembre 2019 entre Versailles et Jouy-en-Josas. d’autres sont prévues dans le Pas de Calais, à Pau et à Auxerre. En 2023, 33 bus sont en activité.
    En Allemagne, le land de Basse Saxe, a commandé à Alstom 14 trains fonctionnant à l’aide d’une pile à combustible pour une mise en service fin 2021. Deux premiers trains sont entrés en service commercial en septembre 2018.

Conversion de l’électricité en gaz (Power to Gas) :

La production d’énergie par des sources renouvelables comme l’éolien et le solaire est intermittente. Le stockage de l’énergie superflue est actuellement, réalisé à 99 % par pompage de l’eau de barrage, avec, en 2012 dans le monde, une puissance installée de 128 GW. Des études sont en cours afin d’utiliser l’électricité excédentaire pour produire du dihydrogène par électrolyse.

L’hydrogène ainsi produit peut être utilisé, via une pile à combustibles, pour produire de l’électricité pendant les périodes de non production des sources intermittentes. Par exemple, une plateforme expérimentale Myrte (Mission hydrogène renouvelable pour l’intégration au réseau électrique) fonctionne en Corse, à Ajaccio, sur le site de l’Université de Corse à Vignola. Elle est constituée d’une centrale photovoltaïque de 560 kWc et d’une chaîne hydrogène comprenant un électrolyseur de 10 m3/h, des cuves de stockage du dihydrogène de 1 400 m3 et du dioxygène de 700 m3 et une pile à combustible de 100 kW.

Le dihydrogène produit par électrolyse peut aussi être injecté dans le réseau de distribution de gaz naturel. Par exemple, le projet Grhyd, à Cappelle-la-Grande, dans la banlieue de Dunkerque (59), piloté par Engie et inauguré en juin 2018 et qui a fonctionné jusqu’en mars 2020, a consisté à alimenter un nouveau quartier de 200 logements par un mélange de dihydrogène et de gaz naturel. L’enjeu principal de ce projet était d’évaluer la proportion optimale (a priori jusqu’à 20 %) de dihydrogène à injecter dans les canalisations afin de tester leur résistance. Le projet consiste également a alimenter une flotte de 30 bus roulant à Hythane, gaz naturel enrichi à 7 % puis 20 % de dihydrogène.

Enfin, après électrolyse, le dihydrogène peut réagir avec du dioxyde de carbone (réaction de méthanation) pour produire du méthane synthétique pouvant être injecté dans le réseau de gaz naturel. La réaction de méthanation ou réaction de Sabatier est la suivante :

CO2 + 4 H2 = CH4 + 2 H2O                          Δr298 = -165 kJ/mole

Elle est réalisée entre 320 et 430°C et entre 5 et 15 bar et nécessite l’utilisation de catalyseurs tels que, par exemple, du nickel sur alumine. La difficulté de la maîtrise de cette réaction réside dans sa forte exothermicité. Divers démonstrateurs sont en fonctionnement ou en projet. Par exemple, le projet Jupiter 1000, à Fos-sur-Mer (13), est piloté par GRT Gaz, filiale d’Engie. Le dihydrogène proviendra de deux électrolyseurs de 0,5 MW chaque, l’un par électrolyse alcaline, l’autre par membrane échangeuse de proton (PEM), l’électricité étant produite à l’aide de sources renouvelables. La production prévue est de 200 m3/h de dihydrogène. Dans un premier temps, en juin-juillet 2018, le dihydrogène sera injecté dans le réseau de gaz naturel. Ensuite, une partie du dihydrogène sera transformé en méthane synthétique par méthanation à l’aide de dioxyde de carbone capté dans les fumées d’une usine voisine, avec une production prévue, en 2019, de 25 m3/h, qui sera injectée dans le réseau de gaz naturel.

Bibliographie

Archives

Dihydrogène 2023

Dihydrogène 2022

Dihydrogène 2019

Dihydrogène 2015

Dihydrogène 2014

Dihydrogène 2010

Dihydrogène 1991

 

Diiode

Données physico-chimiques

Données atomiques

Formule Masse molaire Distance interatomique Structure cristalline
I2 253,809 g.mol-1 266,6 pm orthorhombique de paramètres a = 0,7265 nm, b = 0,4786 nm et c= 0,9791 nm

Données physiques

Masse volumique Température de fusion Température d’ébullition Température critique Pression critique Température point triple Pression point triple Conductibilité électrique Conductibilité thermique Solubilité dans l’eau
4,93 g.cm-3 113,5°C 184,35°C 546°C 11 700 kPa 113°C 12,1 kPa 8,0.10-8 S.m-1 0,0449 W.m-1K-1
  • à 25°C : 0,03 g/100 g eau
  • à 50°C : 0,078 g/100 g eau

Données chimiques

pKa : I+aq/HIO pKa : HIO/IO pKa : HIO3/IO3 pKa : H5IO6/H4IO6 pKa : H4IO6/H3IO62- pKa : H3IO62-/H2IO63-
4,51 10,6 0,8 3 6,7 14

Potentiels standards :

H5IO6 + H+ + 2e = IO3+ 3H2O E° = 1,6 V
2IO3 + 12H+ + 10e = I2(s) + 6H2O E° = 1,19 V
IO3 + 3H2O + 6e = I + 6OH E° = 0,26 V
IO + H2O + 2e = I + 2OH E° = 0,49 V
HIO + H+ + 2e = I+ H2O E° = 0,99 V
I2(s) + 2e = 2I E° = 0,535 V
I3+ 2e = 3I E° = 0,555 V

Données thermodynamiques

Diiode cristallisé :

  • Entropie molaire standard à 298,15 K : S° = 116,139 J.K-1mol-1
  • Capacité thermique molaire sous pression constante à 298,15 K : Cp° = 54,4 J.K-1mol-1
  • Enthalpie molaire standard de fusion à la température de fusion : 15,6 kJ.mol-1
  • Enthalpie molaire standard d’ébullition à la température d’ébullition : 41,9 kJ.mol-1

Diiode gazeux :

  • Enthalpie molaire standard de formation à 298,15 K : 62,421 kJ.mol-1
  • Enthalpie libre molaire standard de formation à 298,15 K : 19,36 kJ.mol-1
  • Entropie molaire standard à 298,15 K : S° = 260,567 J.K-1mol-1
  • Capacité thermique molaire sous pression constante à 298,15 K : Cp° = 36,9 J.K-1mol-1
Diiode en solution aqueuse :

  • Enthalpie molaire standard de formation à 298,15 K : 22,6 kJ.mol-1
  • Enthalpie libre molaire standard de formation à 298,15 K : 16,4 kJ.mol-1
  • Entropie molaire standard à 298,15 K : S° = 137,3 J.K-1mol-1

Données industrielles

L’iode se présente dans la nature sous la forme d’ions iodure (I) ou iodate (IO3). Le corps simple est le diiode (I2).

État naturel

La teneur de l’écorce terrestre est de 0,4 ppm d’iode, celle de l’eau de mer est de 0,06 ppm. L’eau de mer représente 90 milliards de t de ressources, celles-ci n’étant pas actuellement économiquement exploitables.

Des émissions dans l’atmosphère de iodométhane (CH3I), estimées à 214 000 t/an, proviennent d’algues et de rizières.

L’iode a été récupérée pendant longtemps et jusqu’à la fin des années 1950, à partir d’algues de la famille des laminaires qui peuvent extraire l’iode de l’eau de mer et la concentrer jusqu’à une teneur de 0,45 % de leur poids sec. Cette source, encore exploitée en Chine comme co-production d’alginate de sodium, ne représente plus que 2 % de la production mondiale.

La production de diiode provient actuellement de deux sources principales :

  • Le minerai de caliche, roche sédimentaire riche (de 6 à 7 %) en ions nitrate, NO3, avec de faibles quantités d’iode, de 400 à 500 ppm, principalement sous forme de lautarite, iodate de calcium (Ca(IO3)2), présent exclusivement au Chili, dans le désert d’Atacama. Les gisements se présentent sous forme de veines de 20 cm à 5 mètres d’épaisseur sous une couche de stérile de 50 cm à 1,5 mètre.
  • Des saumures extraites lors de l’exploitation de puits de pétrole ou de gaz naturel. Cette source est exploitée principalement au Japon et aux États-Unis. Ces saumures ont des teneurs comprises entre 100 et 400 ppm d’iode. Dans le cas des saumures japonaises, leur concentration en chlorure de sodium est identique à celle de l’eau de mer mais par contre, leur teneur en iode est 2 000 fois plus élevée.
  • Quelques pays, Turkménistan, Azerbaïdjan et Indonésie, exploitent directement des saumures extraites de puits, cette production n’étant pas associée à celle d’hydrocarbures.

Traitement du minerai et des saumures

Caliche :
Le minerai, après concassage, est traité par lixiviation avec de l’eau, en tas ou en usine. La difficulté d’exploitation du minerai chilien réside dans sa localisation dans un désert avec des difficultés d’approvisionnement en eau. Une société utilise de l’eau de mer acheminée par une canalisation de 75 km de longueur. Les taux de récupération de l’iode varie de 60 % pour la lixiviation en tas à 90 % pour celle réalisée, en usine, par agitation dans des cuves.
Par exemple, à Aguas Blancas, la lixiviation en tas est réalisée sur une surface de 25 000 à 30 000 m2, avec des tas de 450 000 t de minerai sur une hauteur de 10 m. La solution de lixiviation qui est recyclée après extraction de l’iode et éventuellement du nitrate et du sulfate de sodium, percole au travers des tas de minerais avec un débit de 1,75 L/m2/h, avec de multiples recyclages, jusqu’à ce que sa concentration atteigne 0,2 g d’iode/L, cela peut prendre jusqu’à 15 mois. Une telle lixiviation en tas est effectuée dans la mine de Nueva Victoria. Dans ces exploitations, le diiode est d’abord extrait puis les solutions sont concentrées par évaporation solaire avant d’en extraire le nitrate de sodium.
A Pedro de Valdivia, le minerai subit une lixiviation en usine avec une première opération qui consiste à récupérer le nitrate de sodium contenu dans le minerai. En usine, la solution de lixiviation, saturée en chlorure et sulfate de sodium et qui titre de 320 à 340 g/L de nitrate de sodium, est chauffée à 40-45°C. En quelques jours, en présence du minerai, elle s’enrichit en nitrate de sodium qui voit sa concentration passer à 440-480 g/L. Par refroidissement à 10-15°C, le nitrate de sodium cristallise et est récupéré par centrifugation.
La solution, qui renferme de 1 à 2 g/L d’iode, sous forme d’ions iodate, est destinée à une deuxième opération de récupération de l’iode.
Dans une colonne, l’injection de dioxyde de soufre réduit les ions iodate en diiode selon la réaction suivante :

2 IO3 + 5 SO2 + 4 H2O = I2 + 5 SO42- + 8 H+

Le diiode formé est récupéré par flottation et par extraction à l’aide de kérosène ou par entraînement par soufflage d’air, le diiode étant peu soluble dans l’eau et se sublimant facilement. Dans ce dernier cas, le diiode gazeux barbote dans une solution d’hydrogénosulfite de sodium où il est réduit en ion iodure selon la réaction suivante :

I2 + HSO3 + H2O = 2 I + SO42- + 3 H+

Le diiode est obtenu par oxydation, à l’aide de dichlore, selon la réaction suivante :

2 I + Cl2 = I2 + 2Cl

La solution dont ont été extraits le nitrate de sodium et l’iode, retourne à la lixiviation.

Saumures :
Une première séparation a lieu entre le pétrole ou le gaz naturel, les impuretés solides et la saumure. Cette dernière est ensuite traitée selon deux procédés :
L’un, proche de celui utilisé pour le minerai chilien, consiste à réduire les ions iodate en diiode qui est entraîné par soufflage d’air, absorbé dans une solution aqueuse d’acide iodhydrique et d’acide sulfurique, réduit en ions iodure par du dioxyde de soufre, puis enfin oxydé en diiode à l’aide de dichlore.

L’autre utilise des résines échangeuses d’ions ou du charbon actif qui fixent l’iode obtenue préalablement par oxydation des ions iodate de la saumure à l’aide de dichlore. L’iode est ensuite élué à l’aide d’hydroxyde de sodium pour donner, par dismutation, des ions iodure et iodate selon la réaction :

3 I2 + 6 OH = IO3 + 5 I + 3 H2O

L’ajout d’acide sulfurique permet, par médiamutation, de former du diiode selon la réaction :

IO3 + 5 I + 6 H+ = 3 I2 + 3 H2O

Productions minières

Production de diode

En 2024, en tonnes, sur un total mondial de 33 000 t. Source : USGS.

en tonnes, sur un total de 32 000 t
Chili 22 000 Turkménistan 770
Japon 9 300 Iran 700
États-Unis (estimation) 1 600 Azerbaïdjan 210

Source : USGS

Commerce international : en 2023.

Principaux pays exportateurs sur un total de 36 258 t :

en tonnes
Chili 20 215 Pays Bas 574
Belgique 6 557 Royaume Uni 274
Japon 4 877 Nlle Zélande 260
États-Unis 1 536 Azerbaïdjan 231
Turkménistan 753 Corée du Sud 189

Source : ITC

Les exportations chiliennes sont destinées à 31 % à la Belgique, 30 % à la Chine, 12 % aux États-Unis, 8 % à l’Inde.

Principaux pays importateurs, sur un total de 35 269 t :

en tonnes
Chine 7 381 États-Unis 2 860
Belgique 6 025 Allemagne 1 647
Norvège 4 960 France 1 236
Inde 3 274 Pays Bas 1 198
Italie 3 074 Royaume Uni 876

Source : ITC

Les importations chinoises proviennent à 86 % du Chili, 10 % du Japon.

Principaux producteurs :

Au Chili, qui représentent, en 2024, 60 % des ventes mondiales.

  • La Sociedad Quimica y Minera de Chile (SQM) est le n°1 mondial avec une part de marché de 37 % et une production, en 2024, de 13 100 t de diiode, pour une capacité totale de production de 14 300 t/an. Elle possède des exploitations minières en activité dans le nord du Chili : Nueva Victoria et Pedro de Valdivia regroupées dans New Victory avec une capacité de production de 13 000 t/an. A Nueva Victoria, les réserves prouvées et probables sont de 1 036 millions de t de minerai renfermant 4,8 % de nitrates et 318 ppm d’iode. A Pedro de Valdivia, les réserves prouvées et probables sont de 211 millions de t de minerai renfermant 7,3 % de nitrates et 439 ppm d’iode. En 2023 a débuté l’exploitation du gisement de Pampa Blanca avec une capacité de production de 1 300 t/an avec des réserves prouvées et probables de 85 millions de t renfermant 5,4 % de nitrates et 392 ppm d’iode.
    SQM, en association avec la société américaine Ajay, a créé une joint-venture, Ajay-SQM, qui produit, au Chili, à Santiago, aux États-Unis, à Powder Springs, en Géorgie et en France, à Evron (53), divers composés chimiques de l’iode, sous la marque Iodeal.
  • Compania de Salitre y Yodo (Cosayach), société du groupe familial Errázuriz, avec une capacité de production de 200 000 t/an de nitrate de potassium, 120 000 t/an de nitrate de sodium et 6 000 t/an de diiode dans 3 exploitations  :
    • Negreiros, 40 % de la production.
    • Soledad, 40 % de la production.
    • Cali Cali, 20 % de la production.

Actuellement, la capacité de production est réduite à 2 500 t/an du fait des difficultés d’approvisionnement en eau.

  • Algorta Norte, inaugurée en 2012, avec une capacité de production de 4 000 t/an. Le traitement du minerai utilise de l’eau de mer acheminée par une canalisation de 75 km depuis Mejillones. La société est détenue à 74,5 % par le groupe familial De Urruticoechea et 25,5 % par le groupe japonais Toyota Tsusho.
  • ACF Minera, détenue par le groupe familial De Urruticoechea, avec une capacité de production de 4 000 t/an.
  • La société Atacama Minerals exploitant la mine d’Aguas Blancas, avec une capacité de production de 2 200 t/an a été acquise par le groupe chinois Tewoo. Le gisement s’étend sur 23 km de long, 4 km de large, sur une épaisseur de 0,5 à 5 m, surmonté d’une couche de stérile de 0,2 à 1 m. Le minerai a une teneur moyenne de 19,7 % en sulfates, 2,8 % en nitrates, environ 500 ppm en iode. Les réserves, fin 2013, sont de 80,9 millions de t de minerai renfermant 488 ppm d’iode.

Au Japon : la production d’iode provient de saumures extraites de gisements pétroliers et gaziers, situés à 80 % dans la préfecture de Chiba. 8 sociétés produisent de l’iode, avec 23 % des ventes mondiales, y compris le recyclage. Parmi celles-ci :

Aux États-Unis : la production d’iode provient de saumures extraites de gisements pétroliers et gaziers dans le bassin d’Anadarko, dans l’Oklahoma. 3 sociétés exploitent ces gisements, avec 5 % des ventes mondiales :

  • Woodward Iodine Corporation, filiale du groupe japonais Ise Chemical Corporation, à Woodward, exploite 22 puits avec une capacité de production de 900 t/an.
  • Iochem, filiale du groupe japonais Toyota Tsusho, à Vici, exploite 17 puits, avec une capacité de production de 1 200 t/an.
  • Iofina, a produit, en 2024, à Alva, Burlington et Cherokee, 634 t de diiode cristallisée.

Réserves : elles sont estimées, en 2024, à 6,2 millions de t :

Réserves de diiode

Réserves de diiode, en 2024, en milliers de tonnes sur un total de 6,2 millions de t. Source : USGS

en milliers de t
Japon 4 900 Russie 120
Chili 610 Turkménistan 70
États-Unis 250 Iran 40
Azerbaïdjan 170

Source : USGS

Recyclage

En 2023, dans le monde, il représente 17 % de la consommation d’iode. Ce sont surtout les producteurs japonais qui sont actifs dans ce domaine avec 70 % du recyclage mondial. La principale source du recyclage est le diiode contenu dans les dispositifs à cristaux liquides.

Situation française

En 2024.

Production de composés chimiques de l’iode, par Ajay-SQM, à Evron (53).

Commerce extérieur :

Diiode :

  • Exportations : 66 t vers la Belgique à 17 %, l’Italie à 13 %, l’Allemagne à 10 %, l’Espagne à 10 %, le Royaume Uni à 9 %.
  • Importations : 1 422 t du Chili à 56 %, du Japon à 20 %, d’Allemagne à 11 %, des Pays Bas à 5 %, de Belgique à 7 %.

Iodures et oxyiodures :

  • Exportations : 548 t vers l’Allemagne à 28 %, la Belgique à 16 %, la Chine à 12 %, l’Espagne à 8 %.
  • Importations : 214 t d’Inde à 35 %, d’Allemagne à 11 %, du Chili à 9 %, des États-Unis à 9 %.

Utilisations

Consommations : en 2020, dans le monde : 33 200 t.

Secteurs d’utilisation du diode

En 2024, dans le monde. Source : SQM

Secteurs d’utilisation : en 2024, dans le monde.

Agent de contraste pour rayons X 37 % Dérivés fluorés 6 %
Pharmacie 13 % Biocides 5 %
Cristaux liquides 13 % Nylon 5 %
Alimentation animale 7 % Alimentation humaine 3 %
Antiseptiques et désinfectants 6 % Divers 5 %

Source : SQM

Formes chimiques d’utilisation, aux États-Unis. Répartition, en 2015 :

Iodométhane et iodoéthane 51 % Dihydroiodure d’éthylènediamine 6 %
Iodure de potassium 15 % Acide iodhydrique (HI) 3 %
Bétadine® 8 % Diiode bisublimée 2 %
Diode brut 4 % Iodure de sodium 2 %

Source : USGS

Le diiode brut à une pureté de 99,5 %, le diiode bisublimé, de 99,9 %.

L’une des difficultés d’utilisation du diiode est sa faible solubilité dans l’eau, 0,34 g/L, à 25°C, car de nombreuses utilisations, par exemple pour les examens médicaux ou comme antiseptique, nécessitent un emploi sous forme de solution. Lorsque c’est la présence de l’atome d’iode ou de l’un de ses isotopes radioactifs, qui est utile, comme en imagerie par rayons X ou en scintigraphie, il suffit d’employer un composé chimique hydrosoluble, non toxique, contenant l’atome d’iode. Lorsque c’est la présence du diiode qui est nécessaire, par exemple comme produit antiseptique, on peut former un complexe hydrosoluble, dans le cas de la bétadine® et du Lugol, ou utiliser un solvant du diiode, par exemple l’éthanol, lui même miscible en toutes proportions avec l’eau, dans le cas de la teinture d’iode.

  • Agent de contraste pour rayons X : l’iode possède un numéro atomique élevé, 53, et l’absorption du rayonnement X est d’autant plus élevée que le numéro atomique est grand. L’iode est employé, généralement sous forme d’injection, pour augmenter le contraste des organes dans lesquels l’iode sera présente et réaliser ainsi des angioscanner, coronarographie… Ces agents sont des dérivés du 1,3,5-triiodobenzène.
  • Antiseptique et désinfectant : dans ce domaine, la principale utilisation est sous forme de bétadine® (ou iodure de povidone) qui est un complexe du diiode avec la polyvinylpyrrolidone, en solution aqueuse, qui contient 10 % de diiode lié et 1 % de diiode libre.
    Les autres formes d’utilisation sont la teinture d’iode, solution de diiode à 7 % dans l’éthanol, en présence de 5 % d’iodure de potassium et le Lugol, solution de diiode dans une solution aqueuse d’iodure de potassium, avec 1 % de diiode et 2 % de KI, dans ce cas, il y a formation du complexe I3. L’utilisation de la teinture d’iode a été le plus souvent remplacée par celle de la bétadine®.
  • Affichages à cristaux liquides : le diiode est présent dans les films polarisants qui enserrent les cristaux liquides. Ces films, en alcool polyvinylique (PVA), sont étirés puis trempés dans une solution de diiode. Le diiode se fixe sur les chaînes de polymère alignées dans une direction lors de l’étirage et crée ainsi une chaîne conductrice conférant au film une conductivité fortement anisotropique, importante dans le sens des chaînes, quasi nulle perpendiculairement. Ainsi, le film est opaque pour les ondes dont le champ électrique est parallèle aux chaînes et transparent à celles polarisées perpendiculairement.
  • L’iodure de potassium est, en particulier, en France, distribué à la population vivant autour des centrales nucléaires, dans un rayon de 20 km, sous forme de comprimés renfermant 65 mg de KI pour les enfants entre 3 et 12 ans et 130 mg de KI pour les adultes. Ces comprimés sont destinés à saturer la glande thyroïde en iode, afin de limiter la fixation de 131I, radioactif, émis lors d’accidents nucléaires.
  • L’iodure de sodium, est employé dans le sel de table à des teneurs comprises entre 15 à 20 mg d’ion iodure/kg de sel.
  • Catalyse : sous forme d’acide iodhydrique (HI), utilisé comme co-catalyseur, avec de l’iridium, dans la production d’acide acétique selon le procédé Cativa.
  • Alimentation animale : l’iode est introduite sous forme de dihydroiodure d’éthylènediamine (EDDI) .
  • Lampes halogènes : les lampes à incandescence classiques sont constituées par un filament de tungstène spiralé ou doublement spiralé chauffé par effet Joule jusqu’à 2400-2800°C. Leur durée de vie, environ 1 000 h, est limitée par la sublimation du tungstène. Lorsque celle-ci atteint 2 à 3 %, appelée perte mortelle, le filament se brise. De plus, le tungstène qui quitte le filament noircit le verre de la lampe et diminue au cours du temps son efficacité lumineuse. La présence de gaz rare permet, par rapport au vide, de réduire la sublimation du tungstène. La pression gazeuse, 80 kPa à 20°C, à l’intérieur de la lampe, est telle qu’en fonctionnement, elle équilibre la pression atmosphérique. L’argon, en présence d’environ 10 % de diazote qui permet d’éviter les arcs électriques, est généralement employé. Le krypton, plus cher, qui a une conductibilité thermique inférieure à celle de l’argon permet d’élever la température du filament et ainsi d’augmenter l’efficacité lumineuse de plus de 10 % tout en évitant un trop fort échauffement de l’ampoule en verre.
    Dans les lampes halogènes, la présence de diiode, introduit sous forme d’iodure de méthyle, ou surtout de dibrome, introduit sous forme de bromure de méthyle ou de méthylène, ajouté en faible quantité dans le gaz rare contenu dans la lampe permet de former des halogénures de tungstène gazeux (WI2 avec l’iode) à partir du tungstène sublimé et de redéposer, par décomposition de ces halogénures, le tungstène sur le filament. Ce même principe est utilisé dans la purification des métaux (Ti…) selon le procédé Van Arckel. Le filament peut ainsi être porté à plus haute température, ce qui favorise la décomposition de l’halogénure de tungstène, tout en évitant le noircissement de l’ampoule. La pression gazeuse est, en fonctionnement, de 200 à 300 kPa (2 à 3 fois la pression atmosphérique). Celle-ci est obtenue en plongeant, lors de leur remplissage, les ampoules dans du diazote liquide.
    La réaction chimique entre les halogènes et la vapeur de tungstène ayant lieu à une température qui peut atteindre 650°C, il est nécessaire d’éviter des points froids inférieurs à cette température et, en particulier, il faut que l’ampoule atteigne au moins cette température. Pour cela, celle-ci doit être proche du filament pour être chauffée par ce dernier, et doit être, pour résister à la température, en silice vitreuse (température de ramollissement : 1580°C) ou en verre « dur » aluminosilicaté (composition moyenne : SiO2 : 63 %, Al2O3 : 16 %, BaO : 12 %, CaO : 9 %, température de ramollissement : 1020°C).
    La silice vitreuse présente l’inconvénient de cristalliser, puis de se briser au refroidissement, lorsqu’elle est en contact prolongé, à chaud, avec les ions Ca2+ et K+ contenus dans la graisse apportée par un contact éventuel avec des doigts. L’utilisation de la silice vitreuse (qui contrairement au verre est transparente au rayonnement UV) ne permet pas l’emploi, dans l’éclairage automobile, de vitres extérieures de phares en matériaux plastiques (qui sont détériorés par les rayons UV). Ils sont en verre, sauf traitement particulier de l’ampoule de la lampe réduisant l’émission UV. Également, du fait de cette transparence de la silice aux rayonnement UV, il n’est pas recommandé d’utiliser des lampes aux halogènes, non protégées (filtre, écran, double ampoule) en éclairage direct.
  • Iode radioactive : l’isotope 131I, de 8 jours de demi-vie, est employé pour détruire en tout ou partie la glande thyroïde. L’isotope 123I, de 13 h de demi-vie, est employé en scintigraphie de la thyroïde.

L’iode dans le corps humain

Elle sert exclusivement à synthétiser deux hormones : la thyroxine (T4) et la triiodothyronine (T3). La demi-vie de la T4 est de 6,5 jours, celle de la T3, de 2,5 jours. En conséquence, ces hormones sont synthétisées en permanence et le corps humain a un besoin d’apports réguliers en ions iodure. Il varie de 60 à 100 µg/j pour des enfants de 1 à 10 ans, 100 à 150 µg/j pour un adulte à 150 à 250 µg/j pour des grossesses ou des femmes allaitantes.
En France, les apports quotidiens sont compris entre 80 et 120 µg.
Contenu en iode de divers aliments :

en µg/100 g
Algues 4 500 Crustacés 30
Sel iodé 1 500 Laitages 20
Cabillaud 500 Viande 5
Œufs 50 Eau 2 à 15
Source : Pr. Aurengo

Au Royaume Uni, de l’iode est ajouté au lait de consommation.

Bibliographie

Archives

Diiode 2023

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Diiode 2013

Dibrome

Données physico-chimiques

Données atomiques

Formule Masse molaire Distance interatomique
Br2 159,81 g.mol-1 228,4 pm

Données physiques

Masse volumique Température de fusion Température d’ébullition Température critique Pression critique Température point triple Pression point triple Conductibilité thermique Solubilité dans l’eau
  • gazeux : 7,59.10-3 g.cm-3
  • liquide, à 20°C : 3,12  g.cm-3
-7,2°C 58,78°C 31,4°C 10,3 MPa -7°C 5,8 kPa 0,122 W.m-1K-1
  • à 0°C : 4,17 g/100 g eau
  • à 50°C : 3,52 g/100 g eau

Données chimiques

pKa : HBrO/BrO
8,6

Potentiels standards :

BrO4 + 2H+ + 2e = BrO2 + H2O E° = 1,76 V
Br2 + 2e = 2Br E° = 1,08 V
2HBrO + 2H+ + 2e = Br2 + 2H2O E° = 1,6 V
2BrO3 + 12H+ + 10e = Br2 + 6H2O E° = 1,5 V
BrO3 + 3H2O + 6e = Br + 6OH E° = 0,61 V
BrO + H2O + 2e = Br + 2OH E° = 0,76 V

Données thermodynamiques

Dibrome liquide :

  • Entropie molaire standard à 298,15 K : S° = 152,21 J.K-1mol-1
  • Capacité thermique molaire sous pression constante à 298,15 K : Cp° = 75,7 J.K-1mol-1
  • Enthalpie molaire standard de fusion à la température de fusion : 10,5 kJ.mol-1
  • Enthalpie molaire standard d’ébullition à la température d’ébullition : 29,6 kJ.mol-1
Dibrome gazeux :

  • Enthalpie molaire standard de formation à 298,15 K : 30,91 kJ.mol-1
  • Enthalpie libre molaire standard de formation à 298,15 K : 3,1 kJ.mol-1
  • Entropie molaire standard à 298,15 K : S° = 245,350 J.K-1mol-1
  • Capacité thermique molaire sous pression constante à 298,15 K : Cp° = 36 J.K-1mol-1

Données industrielles

L’élément brome, Br, est un halogène, comme le chlore, le corps simple correspondant étant le dibrome, Br2. A l’état naturel, il se rencontre à l’état réduit sous forme d’ion bromure, Br.

État naturel

La teneur de l’écorce terrestre en élément brome est de 0,4 ppm. Celle de l’eau de mer est de 65 ppm.
Sous forme d’ions bromure, des concentrations nettement plus élevées sont présentes dans l’eau de la Mer Morte, avec 10 000 ppm ou dans des saumures souterraines, exploitées depuis 1957, à 2 400 m de profondeur, dans l’Arkansas, aux États-Unis, avec de 5 000 à 6 000 ppm.

Fabrication industrielle

Principe : les ions bromure, contenus dans les saumures sont oxydés en dibrome à l’aide de dichlore selon la réaction :

2 Br + Cl2 = 2 Cl + Br2

Exemple du traitement des eaux de la Mer Morte : la saumure est chauffée à 100°C, afin de réaliser la réaction en phase vapeur et l’introduction de vapeur d’eau permet de maintenir l’ébullition et d’entraîner le dibrome formé, en présence du dichlore résiduel et de vapeur d’eau dans un condenseur où par refroidissement, le dibrome à l’état liquide passe en solution aqueuse alors que le dichlore restant gazeux est recyclé. Dans un séparateur, il se forme deux couches de densités différentes, l’une, la plus dense, formée de dibrome, l’autre plus légère, constituée d’eau saturée en dibrome qui est recyclée. Le dibrome, liquide, renfermant comme impuretés du dichlore et de l’eau est distillé puis séché à l’aide d’acide sulfurique.

Le dibrome, en présence d’eau, étant corrosif, les matériaux utilisés lors de la fabrication du dibrome sont, en tantale, ou en acier recouvert de verre ou de polytétrafluoroéthylène (Teflon®).

Le dibrome est commercialisé sous forme liquide ou, principalement, à 70 %, transformé sur place en divers composés. Par exemple, les capacités de production de Jordan Bromine, à partir du dibrome produit, sont de :

  • 40 000 t/an de bromure de calcium, destiné aux forages pétroliers,
  • 25 500 t/an de tétrabromo bis-phénol-A (TBBP-A), retardateur de flamme,
  • 10 000 t/an de bromure de sodium destiné principalement à la photographie,
  • 2 500 t/an de bromure d’hydrogène.

Conditionnement : des précautions sont prises du fait de la densité élevée du dibrome, du risque toxique et du pouvoir corrosif en présence de traces d’eau. Les cuves sont en acier recouvert de plomb pour le dibrome sec ou en acier revêtu de verre en présence d’eau. Par ailleurs, afin d’éviter le balourd lors du transport, aux États-Unis, les citernes doivent être remplies à plus de 92 %.

Productions

Production de dibrome

En 2024, en tonnes de dibrome, sur un total mondial de 530 000 t. Source : USGS

en tonnes
Israël 140 000 t Japon 20 000 t
États-Unis (estimation) 130 000 t Ukraine 8 000 t
Jordanie 120 000 t Inde 7 000 t
Chine 100 000 t

Source : USGS

  • Aux États-Unis, la production étant réalisée, dans l’Arkansas, par seulement deux sociétés, les données de production sont confidentielles. La capacité de production est de 278 000 t/an.
  • Israël et la Jordanie exploitent les eaux de la Mer Morte.
  • En Chine, la production est réalisée dans la province de Shandong.
  • Le Japon exploite l’eau de mer.

Principaux producteurs : les 3 principaux producteurs possèdent 79 % des capacités mondiales de production.

en milliers de t/an de capacités de production
Israël Chemicals Ltd (Israël) 280 Arab Potash Company (Jordanie) 60
Albemarle Corporation (États-Unis, Jordanie) 208 Gulf Resources (Chine) 32
Lanxess (États-Unis) 130 Tosoh Corporation (Japon) 24

Sources : rapports des sociétés

  • Israël Chemicals Ltd (ICL), premier producteur mondial, exploite les eaux de la Mer Morte, à Sodom, en Israël. La capacité de production est de 280 000 t/an et, en 2024, la production a été de 190 000 t de dibrome utilisé à 77 % en interne pour produire 240 000 t de composés bromés. La production de composés bromés est réalisée en Israël, à Sodom et Naot Hovav, aux Pays Bas, à Terneuzen.
  • Albemarle Corporation, n°2 mondial, exploite des saumures souterraines à Magnolia et Satellite plants, dans l’Arkansas, aux États-Unis et les eaux de la Mer Morte, depuis 2002, au travers de Jordan Bromine, joint-venture 50/50 avec Arab Potash Company, à Safi, en Jordanie. Les capacités de production aux États-Unis sont de 148 000 t/an et en Jordanie de 60 000 t/an. En 2024, la production est de 65 000 t à Magnolia et 56 000 t à Safi.
  • Lanxess (Allemagne) a acquis, en avril 2017, Chemtura Corporation, n°3 mondial, qui exploite des saumures souterraines à El Dorado et Marysville, dans l’Arkansas, aux États-Unis, avec une capacité de production de 130 000 t/an.
  • Arab Potash Company, possède 50 % de Jordan Bromine, joint-venture 50/50 avec Albemarle Corporation, qui exploite les eaux de la Mer Morte, à Safi, en Jordanie. La capacité de production d’Arab Potash est de 60 000 t/an.
  • Gulf Resources était le principal producteur chinois avec une part d’environ 20 % du marché chinois. La société exploitait 4 000 puits d’extraction de saumure avec une capacité de production de 46 300 t/an qui a été réduite à 31 506 t/an en 2018. En 2017, la production avait été de 11 892 t. Depuis pour des raisons environnementales et suite aux dégâts provoqués par le typhon Winbiya, en août 2018, la production a été suspendue en 2018 et a repris au cours de l’année 2019 avec une diminution des capacités de production et une production, en 2022, de 7 821 t.
  • Tosoh Corporation est le seul producteur japonais, à Tokuyama, avec 24 000 t/an à partir d’eau de mer.

Réserves :
La Mer Morte renferme 1 milliard de t de dibrome.
Les réserves des États-Unis, dans l’Arkansas, sont de 11 millions de t.

Situation française

En 2024.

Dibrome :

  • Exportations : 144 t vers l’Espagne à 98 %.
  • Importations : 2 345 t à 85 % de Jordanie, 9 % d’Israël, 6 % de Belgique.

Bromure d’hydrogène :

  • Exportations : 5 637 t à 83 % vers l’Allemagne, 7 % la Belgique, 5 % la Suisse.
  • Importations : 2 098 t à 30 % de Jordanie.

Bromures de sodium ou de potassium :

  • Exportations : 1 303 t à 82 % vers l’Allemagne, 7 % les États-Unis, 6 % la Belgique, 4 % l’Espagne.
  • Importations : 539 t à 51 % d’Israël, 25 % d’Allemagne, 7 % des Pays Bas, 6 % d’Espagne.

Bromure de méthyle :

  • Exportations : nulles.
  • Importations : 33,4 t à 97 % des États-Unis.

Utilisations

Consommations : en 2020, 556 000 t.

Secteurs d’utilisation du dibrome

En 2017, dans le monde. Source : IHS Markit

Secteurs d’utilisation : en 2017, dans le monde.

Retardateurs de flammes 48 % Catalyseur 6 %
Extraction du pétrole et de gaz naturel 21 % Capture du mercure 5 %
Traitement de l’eau 7 % Pesticides 2 %

Source : IHS Markit

Retardateur de flammes : il existe plus de 70 compositions chimiques à base de brome utilisées comme retardateurs de flammes. Les principales sont :

  • le décabromodiphényléther (Deca-BDE),
  • l’hexabromocyclododécane (HBCDD),
  • le tétrabromobisphénol-A (TBBPA).

Les retardateurs de flammes bromés sont particulièrement employés dans des matières plastiques en électricité et électronique. Par exemple, les cartes de circuits imprimés sont généralement en résine époxyde bromée à l’aide de tétrabromobisphénol-A (TBBPA). Ils sont également employés dans des textiles, des plastiques destinés à la construction de bâtiments, des mousses d’isolation thermique… L’hexabromocyclododécane (HBCDD) employé principalement dans le polystyrène expansé est un perturbateur endocrinien qui, dans l’Union européenne, a vu son utilisation interdite depuis août 2015 avec des dérogations pour 5 ans.

Forages pétroliers et gaziers : des solutions denses de bromures de calcium, de sodium ou de zinc sont employées dans cette application. Par exemple, une solution aqueuse à 53 % de bromure de calcium possède une densité de 1,70.

Traitements de l’eau : employé comme désinfectant en remplacement du dichlore ou de l’eau de Javel, en particulier pour l’eau de piscines, principalement en Chine et aux États-Unis.

Pesticides : utilisé lors de la croissance des fruits, le stockage des grains et des produits frais. Le bromure de méthyle ou bromométhane, CH3Br, qui est la principale forme d’utilisation en fumigation est interdit par le Protocole de Montréal destiné à protéger la couche d’ozone. Toutefois des exceptions existent lorsque d’autres traitements ne sont pas efficaces. Par exemples, l’Agence Américaine de Protection de l’Environnement (EPA) a, en 2016, autorisé l’utilisation de 235 t de bromure de méthyle, soit 1 % du tonnage employé en 1991.

Capture du mercure : des bromures inorganiques, de calcium ou de sodium, sont employés, dans les centrales thermiques fonctionnant avec du charbon afin de fixer le mercure émis lors de la combustion du charbon. Ils sont mélangés avec le charbon ou introduits dans la chambre de combustion et lors de sa combustion, en présence de mercure, il se forme du bromure de mercure plus facile à capter dans les fumées que le chlorure de mercure formé habituellement. Ainsi, environ 90 % du mercure émis est capturé.

Catalyse : le bromure d’hydrogène, HBr, est employé comme catalyseur dans la production d’acide téréphtalique purifié destiné en particulier à la fabrication de polytéréphtalate d’éthylène (PET).

Bibliographie

Archives

Dibrome 2023

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Chlorure d’hydrogène

Données physico-chimiques

Données atomiques

Formule Masse molaire Distance interatomique Moment dipolaire
HCl 36,46 g.mol-1 127,4 pm 1,1086 D

Données physiques

Masse volumique Température de fusion Température d’ébullition Température critique Pression critique Température point triple Pression point triple Conductibilité thermique Solubilité dans l’eau
  • gazeux, 15°C, 101,3 kPa : 1,56.10-3 g.cm-3
  • liquide, à -67,0°C : 1,193 g.cm-3
 -88,5°C  -67,0°C 51,35°C 8 260 kPa -114°C 13,8 kPa 13,16 W.m-1K-1
  • à 0°C : 221 cm3/100 g eau
  • à 100°C : 130 cm3/100 g eau

Données chimiques

pKa : HCl/Cl
E° : Cl2(g) + 2e = 2Cl
pKs : AgCl
pKs : CuCl pKs : Hg2Cl pKs : PbCl2 pKs : TlCl
-7 1,358 V 9,7 6,7 17,9 4,7 3,7

Données thermodynamiques

Chlorure d’hydrogène gazeux

  • Enthalpie molaire standard de formation à 298,15 K : -92,31 kJ.mol-1
  • Enthalpie libre molaire standard de formation à 298,15 K : -95,3 kJ.mol-1
  • Entropie molaire standard à 298,15 K : S° = 186,786 J.K-1mol-1
  • Capacité thermique molaire sous pression constante à 298,15 K : Cp° = 29,1 J.K-1mol-1
  • Enthalpie molaire standard de fusion à la température de fusion : 2 kJ.mol-1
  • Enthalpie molaire standard d’ébullition à la température d’ébullition : 16,2 kJ.mol-1

Données industrielles

Le chlorure d’hydrogène est, dans les conditions normales, gazeux. Sa dissolution dans l’eau donne l’acide chlorhydrique. La concentration de l’acide est limitée par la solubilité du chlorure d’hydrogène dans l’eau soit, à 20°C, 720 g/L. En solution aqueuse, le chlorure d’hydrogène est totalement dissocié, l’acide chlorhydrique étant un acide fort, selon :

HCl(g) + H2O(l) = H3O+(aq) + Cl(aq)

Du chlorure d’hydrogène est présent dans les éruptions volcaniques (de 0,5 à 11 millions de t de HCl/an). Par exemple, lors de son éruption de juin 1991, le Pinatubo, dans les Philippines, a émis de 0,5 à 5 millions de t de HCl dans l’atmosphère.

La production de HCl par l’organisme humain donne à l’estomac son pH acide, compris entre 1 et 2.

Fabrication industrielle

Le chlorure d’hydrogène peut être produit par synthèse directe entre le dichlore et le dihydrogène, cela représente environ 15 % de la production mondiale, mais l’origine principale du chlorure d’hydrogène est par coproduction lors de diverses réactions chimiques et lors de la combustion de composés chlorés. On considère que 40 procédés industriels génèrent comme co-produit du chlorure d’hydrogène.

Synthèse

Celle-ci à un coût de revient plus élevé que la coproduction mais elle donne du chlorure d’hydrogène plus pur, réservé à des utilisations dans l’élaboration de produits alimentaires et pharmaceutiques. La synthèse est réalisée par combustion du dichlore avec le dihydrogène, la température atteinte, 2500°C, nécessitant l’emploi de brûleurs en graphite.

H2(g) + Cl2(g) = 2 HCl(g)

La réaction a lieu en présence d’un excès de dihydrogène afin d’être sûr que tout le dichlore a réagi, car le mélange des deux gaz est explosif. L’électrolyse du chlorure de sodium en solution aqueuse donne du dichlore mais aussi du dihydrogène de grande pureté qui peut être utilisé pour la synthèse du chlorure d’hydrogène de qualité alimentaire. Ainsi, 95 % des unités de synthèse de HCl utilisent le dichlore et le dihydrogène produits par électrolyse du chlorure de sodium.
En 2012, aux États-Unis, la synthèse de HCl a représenté 6 % de la consommation de dichlore et, en 2016, la production de chlorure d’hydrogène est réalisée à 25 % par synthèse et 75 % par coproduction.

Coproduction lors de la formation de composés organiques chlorés

Chloration des composés aliphatiques par substitution et formation de solvants chlorés ou d’intermédiaires chimiques (voir le chapitre solvants chlorés) :

CH4 + n Cl2 = CH4-nCln + n HCl

Chloration des composés aromatiques (benzène, toluène) par substitution : en particulier lors de la production de monochlorobenzène pour la fabrication du phénol (voir ce chapitre) et de l’aniline.

Ar-H + Cl2 = Ar-Cl + HCl

Fabrication du chlorure de vinyle monomère destiné à la fabrication, par polymérisation, du PVC (voir le chapitre PVC) : la chloration de l’éthylène donne du 1,2-dichloroéthane qui par craquage se décompose en chlorure d’hydrogène et chlorure de vinyle :

C2H4 + Cl2 = C2H4Cl2
C2H4Cl2 = C2H3Cl + HCl

Toutefois, le chlorure d’hydrogène coproduit est recyclé pour produire à nouveau du 1,2-dichloroéthane, par oxychloration :

C2H4 + 2 HCl + 1/2 O2 = C2H4Cl2 + H2O

En conséquence, bien que du chlorure d’hydrogène soit coproduit, il est, en général, consommé par les unités productrices. Pour cette raison, les principaux producteurs de chlorure d’hydrogène sont les principaux producteurs de PVC.

Fabrication du diisocyanate de diphénylméthane (MDI) et du diisocyanate de toluène (TDI) destinés à la production de polyuréthane : le TDI est obtenu par réaction entre le diaminotoluène (ou 2-méthylbenzène-1,4-diamine) et le phosgène qui donne du diisocyanate de toluène et du chlorure d’hydrogène selon l’équation suivante :

CH3C6H3(NH2)2 + 2 COCl2 = CH3C6H3(NCO)2 + 4 HCl

Fabrication de silicones : la réaction du chlorure de méthyle (CH3Cl) avec le silicium, en présence de catalyseurs (dérivés de cuivre), donne, principalement, du diméthyldichlorosilane, (CH3)2SiCl2. L’hydrolyse de ce dernier donne du diméthylsilanediol, (CH3)2Si(OH)2 et du chlorure d’hydrogène.

(CH3)2SiCl2 + 2 H2O = (CH3)2Si(OH)2 + 2 HCl

Le chlorure d’hydrogène formé peut être récupéré pour donner avec du méthanol, à nouveau du chlorure de méthyle (voir le chapitre solvants chlorés), matière première de base pour la fabrication des silicones, selon la réaction suivante :

CH3OH + HCl = CH3Cl + H2O

Coproduction lors de la formation de composés minéraux

Sulfate de sodium : le sulfate de sodium peut être fabriqué par réaction, dans des fours Mannheim, à 500-600°C, entre l’acide sulfurique concentré et le chlorure de sodium selon la réaction :

2 NaCl + H2SO4 = Na2SO4 + 2 HCl

Le sulfate de sodium est extrait également de gisements naturels et co-produit lors de diverses fabrications chimiques.
Il est destiné à la fabrication de la pâte à papier, du verre, des lessives (voir le chapitre sulfate de sodium).

Sulfate de potassium : le sulfate de potassium peut être obtenu par action de l’acide sulfurique concentré sur du chlorure de potassium dans des fours Mannheim, à 800°C, selon la réaction :

2 KCl + H2SO4 = K2SO4 + 2 HCl

La production d’une tonne de sulfate de potassium entraîne la coproduction de 1,2 t de chlorure d’hydrogène.

Ce procédé est utilisé pour 50 à 60 % des capacités mondiales de production de sulfate de potassium. Par exemple, Tessenderlo Group, 3ème producteur mondial possède, à Ham, en Belgique, des capacités de production de 750 000 t/an de sulfate de potassium. Ce procédé, à prix de revient élevé, ne peut être intéressant que si le chlorure d’hydrogène co-produit, transformé en acide chlorhydrique, est valorisé.

D’autres procédés extraient le sulfate de potassium de mines de potasse ou de lac salés.
Il est destiné à la fertilisation de sols salés ou à la culture de plantes sensibles aux ions chlorures (voir le chapitre sulfate de potassium).

Incinération de résidus chlorés

La fabrication de dichloroéthane, chlorure de vinyle monomère, chlorométhanes et solvants chlorés, donne des résidus chlorés. L’incinération, à 1 200°C, de ces résidus, donne de l’acide chlorhydrique de qualité commerciale (à 33 %) qui est recyclé ou commercialisé. Par exemple, la capacité totale de traitement de l’atelier VRC (Valorisation de Résidus Chlorés) du site Arkema de Saint-Auban (04) est de 25 000 t/an.

L’incinération des PCB (polychlorobiphényls ou pyralène) donne également du HCl. Par exemple, le groupe Séché Environnement, à Saint-Vulbas (01) produit ainsi 3 500 t/an de HCl.

Depuis 2021, la société belge Indaver a construit, à Loon-Plage, près de Dunkerque, une usine de traitement de résidus chlorés, principalement issus de l’industrie du PVC, avec une capacité de 40 000 t/an, destinée initialement à approvisionner en acide chlorhydrique, par canalisation, l’usine voisine Aliphos, filiale d’Ecophos de production de phosphate de calcium pour l’alimentation animale. L’énergie produite alimente en vapeur d’eau la distillerie de Ryssen Alcools proche. Après la faillite, en 2020, de l’usine d’Aliphos, l’acide produit est vendu.

HCl produit lors de l’incinération des ordures ménagères est éliminé à 95-99 % par lavage, à l’eau, des gaz de combustion. Il provient, pour environ moitié des émissions, de la présence de PVC.

Schéma de production  Cl2 – HCl

Conditionnement – Transport

Le chlorure d’hydrogène se présente :

  • Sous forme liquide anhydre, surmonté par sa forme gazeuse, sous pression de 37,85 bar à 15°C, dans des bouteilles.
  • Sous forme acide, en solution aqueuse de 33 % à 35 %. La solution concentrée, au contact de l’air atmosphérique, émet du chlorure d’hydrogène gazeux qui en présence de l’humidité atmosphérique donne de fines gouttelettes d’acide qui forment un brouillard.

Productions

Comptées en HCl à 100 %.

La capacité de production mondiale est estimée à 100 millions de t/an dont les 3/4 sont destinés à des usages captifs.

En 2010, la production des États-Unis est de 3,7 millions de t, celle du Japon est, en 2017, de 280 645 t produites par synthèse et 406 058 t coproduites.
La production de l’Union européenne est, en 2023, de 4,510 millions de t, dont 1,740 million de t en Allemagne, en 2022, 1,036 million de t en France, en 2022, 613 601 t en Belgique, 343 751 t au Portugal, 285 417 t en Italie, 266 763 t en Hongrie, 229 000 t, en 2021, en Suède, 137 274 t, en 2019, aux Pays Bas, 111 067 t, en 2020, en Espagne, 64 811 t en Roumanie, 63 322 t en Pologne, 57 498 t en Finlande, 29 368 t, en 2019, en Slovaquie.

Commerce international : en 2023.

Principaux pays exportateurs : sur un total de 3,351 millions de t, en 2022.

en milliers de tonnes
Espagne 385 Belgique 171
Allemagne 366 États-Unis 128
Canada 303 Hongrie 127
Pays Bas 187 Pologne 88
Inde 172 Autriche 65

Source : ITC

Les exportations espagnoles sont destinées à l’Irlande à 71 %, à la France à 20 %, à l’Allemagne à 5 %.

Principaux pays importateurs.

en milliers de tonnes
États-Unis 350 Espagne 83
Allemagne 276 Pologne 57
France 225 Italie 52
Belgique 135 Suède 40
Pays Bas 111 Canada 38

Source : ITC

Les importations des États-Unis proviennent à 86 % du Canada, 7 % de Colombie.

Quelques producteurs importants :

  • Olin, en octobre 2015, a acquis les activités de Dow Chemicals dans les solvants chlorés dans le monde et les produits chlorovinyliques aux États-Unis. Les unités de production sont situées aux États-Unis, à Mc Intosh, dans l’Alabama, Niagara Falls, dans l’État de New-York, Charleston, dans le Tennessee et à Freeport, au Texas ainsi qu’au Canada, à Becancour, au Québec.
  • Dow Chemicals : aux États-Unis, à La Porte et Oyster Creek, au Texas, Midland, dans le Michigan, en Allemagne à Schkopau et Stade, au Brésil, à Aratu, au Portugal, à Estarreja.
  • Formosa Plastics : avec des capacités de production de 126 700 t/an à Taipei chinois et, aux États-Unis, une production captive utilisée dans la production de chlorure de vinyle à Baton Rouge, en Louisiane et Point Confort, au Texas et une production commercialisée à Point Confort, au Texas.
  • Westlake Chemical qui a acquis Axiall, en août 2016 : à Plaquemine, Geismar et Lake Charles, en Louisiane, à Calvert City, dans le Kentucky, aux États-Unis, le chlorure d’hydrogène produit est entièrement utilisé pour la production de chlorure de vinyle. Par ailleurs, Westlake produit du chlorure d’hydrogène aux États-Unis, à Natrium, en Virginie Occidentale, Longview, dans l’État de Washington, au Canada, à Beauharnois, dans la province de Québec, à Taipei chinois, à Kaohsiung avec 60 % de la société productrice.
  • Oxy (Occidental Petroleum Corporation) : recycle le chlorure d’hydrogène pour produire du chlorure de vinyle, aux États-Unis, à Convent et Geimar, en Louisiane et commercialise de l’acide chlorhydrique à Wichita, au Kansas et à Niagara Falls, dans l’État de New-York. Produit également du chlorure d’hydrogène à Talcahuano, au Chili.
  • Chemours : à Corpus Christi, au Texas, aux États-Unis et à Dordrecht, aux Pays Bas.
  • BASF : à Geismar, en Louisiane, aux États-Unis, avec une capacité de production de 160 000 t/an comme co-produit de la fabrication de MDI et TDI, à Ludwigshafen et Schwarzheide, en Allemagne.
  • Covestro : à Baytown, au Texas, aux États-Unis, Shanghai, en Chine, Dormagen, Brunsbüttel et Uerdingen, en Allemagne, Tarragone, en Espagne.
  • Tosoh Corporation : le chlorure d’hydrogène produit est entièrement utilisé, au Japon, pour la production de chlorure de vinyle, qui représente 40 % de la production japonaise.
  • Nouryon qui a repris les spécialités chimiques de Akzo Nobel : produit, par le biais de sa filiale Nobian, en particulier du chlorure d’hydrogène, par incinération de résidus chlorés dans son usine de Rotterdam, aux Pays Bas.
  • Tessenderlo Group : le chlorure d’hydrogène est coproduit lors de la fabrication de sulfate de potassium à Ham, en Belgique. Le chlorure d’hydrogène ainsi produit est consommé en interne pour produire du chlorure de vinyle, de la gélatine et divers composés chlorés.

Recyclage

Le chlorure ferreux formé lors du décapage de l’acier par l’acide chlorhydrique peut être traité, par pyrohydrolyse, à 600-800°C, afin de redonner du chlorure d’hydrogène, selon la réaction suivante :

4 FeCl2 + 4 H2O + O2 = 8 HCl + 2 Fe2O3

Situation française

Production : 1 036 627 t, en 2022.

Commerce extérieur : en 2024.

Les exportations étaient de 39 354 t avec comme principaux marchés à :

  • 55 % la Belgique,
  • 16 % la Suisse,
  • 7 % l’Italie,
  • 4 % l’Allemagne.

Les importations s’élevaient à 288 607 t en provenance principalement à :

  • 33 % de Belgique,
  • 28 % d’Allemagne,
  • 20 % d’Espagne,
  • 3 % d’Italie.

Producteurs :

  • Kem One, issu mi-2012, du pôle vinylique d’Arkema, coproduit et réutilise du chlorure d’hydrogène lors de la production de chlorure de vinyle monomère à Fos-sur-Mer (13) et Lavéra (13) ainsi que lors de la fabrication de chlorométhanes à Lavéra.
  • Arkema à Jarrie (38) avec une production de chlorure de méthyle et à Saint-Auban (04), avec une production à partir de l’incinération de résidus de fabrication chlorés.
  • Inovyn, filiale d’Ineos, à Tavaux (39) : production issue de la production de chlorure de vinyle et de chlorométhanes et destinée à la production de ces mêmes produits.
  • Seqens, à Pont de Claix (38) : produit du chlorure d’hydrogène par synthèse.

Utilisations

Consommation : répartition, en 2022.

Chine 46 % Autres pays asiatiques 12 %
États-Unis 15 % Japon 4 %
Europe de l’Ouest 14 % Moyen Orient 3 %

Source : S&P Global

Principaux secteurs d’utilisation du chlorure d’hydrogène

En 2018, dans le monde. Source : IHS Markit et Market Research Future

Secteurs d’utilisation : en 2018, dans le monde.

PVC 37 % Décapage métaux 13 %
Agroalimentaire 7 % Exploitations minières 9 %
Exploitations pétrolières 13 % Chlorure de calcium 8 %

Source : IHS Markit et Market Research Future

Environ 110 procédés industriels utilisent du chlorure d’hydrogène comme matière première, dans :

L’industrie chimique :

  • Synthèse du chlorure de vinyle monomère (conduisant au PVC), voir le chapitre consacré au PVC.
  • Production de chlorures d’alkyle (méthyle, éthyle) à partir d’alcools.
  • Production de chlorures métalliques (chlorures d’aluminium et de fer destinés à la floculation et la coagulation dans le traitement de l’eau), de silicium (trichlorosilane destiné à l’élaboration du silicium de qualité électronique).
  • Production de chlorure de calcium : destiné au déneigement et à la déshydratation. Par exemple, le groupe Tessenderlo produit depuis 2016, à Ham, en Belgique, en association avec le groupe Tetra Chemicals, du chlorure de calcium à partir du chlorure d’hydrogène co-produit lors de la fabrication du sulfate de potassium (voir le chapitre chlorure de calcium).
  • Préparation de colles, caoutchouc naturel (coagulation du latex et chloration du caoutchouc) et artificiel (chloroprène).
  • Du dichlore est également produit en Europe de l’ouest (environ 3 % de la production), à partir de HCl, sous-produit de chlorations organiques, par électrolyse de sa solution aqueuse. En Europe, cette production, a exclusivement lieu en Allemagne par la société Covestro. Le procédé Uhde, utilisé depuis les années 70, emploie de l’acide à des concentrations comprises entre 15 et 22 % dans des cellules à diaphragme. Le procédé De Nora, basé sur la technologie ODC (Oxygen Depolarised Cathode), utilise une séparation par membrane. Cette technologie qui apporte du dioxygène à la cathode permet, en formant de l’eau, d’éviter de produire du dihydrogène et ainsi diminue la surtension nécessaire (économie de 30 % d’électricité). La capacité mondiale de dichlore ainsi produit, à partir de HCl, est de 2 millions de t/an de Cl2.

La régénération des résines échangeuses de cations, en particulier dans l’industrie alimentaire. Aux États-Unis et au Canada, cette utilisation représente 3/4 de l’utilisation de l’acide chlorhydrique dans l’agroalimentaire et les boissons. Les résines échangeuses d’ions sont employées dans la purification du sirop de maïs à haute teneur en fructose (HFCS) utilisé, à grande échelle dans ces pays, comme agent sucrant des sodas. L’amidon de maïs est transformé, en glucose et fructose, à l’aide de diverses enzymes. L’alpha-amylase le transforme en oligosaccharides, constitués de chaînes de sucres plus courtes, eux-mêmes décomposés par la glucoamylase en glucose, sucre le plus simple. Une dernière enzyme, la glucose-6-phosphate isomérase, convertit le glucose en un mélange d’environ 42 % de fructose et 50 à 52 % de glucose. Ce mélange, par chromatographie liquide, est concentré jusqu’à 90 % de fructose pour obtenir le HFCS 90. Les impuretés contenues sont éliminées par adsorption sur charbon actif, filtration et passage sur résines échangeuses d’ions.

La préparation de la gélatine : la gélatine est une protéine obtenue à partir de matières premières animales contenant du collagène. Dans le monde, en 2013, 40 % des matières premières utilisées sont des couennes de porcs, 30 % des os de porcs, bovins, volailles, poissons. Pour donner de la gélatine de type A, les couennes de porc sont plongées dans de l’acide chlorhydrique, à la température ambiante, pendant 24 h. Après de nombreux lavages à l’eau froide, destinés à éliminer l’acide, le collagène est hydrolysé en gélatine, soluble dans l’eau chaude. La gélatine est ainsi extraite en plusieurs fois en augmentant la température de l’eau. La solution est ensuite concentrée par évaporation sous vide, séchée et stérilisée à 140°C.
La production mondiale a été de 413 000 t, en 2015.
Le n°1 mondial est Rousselot, filiale du groupe Darling Ingredients, avec une capacité de production de 80 000 t/an soit 1/4 de la production mondiale dans 13 sites de production dans le monde, dont 2 en France, à l’Isles-sur-la-Sorgue (84) et Angoulême (16).
Le n°2 mondial est la société allemande, Gelita, avec 80 000 t/an.
PB Leiner, société du groupe Tessenderlo, avec 8 usines dans le monde dont une, en Belgique, à Vilvorde, possède des capacités de production de 50 000 t/an et est ainsi le 3ème producteur mondial de gélatine.
En 2018, l’alimentation et les boissons comptent pour 63 % des utilisations, les produits pharmaceutiques pour 31 %, les applications techniques (photographie…) pour 6 %.

L’industrie pétrolière et en particulier la récupération du pétrole et du gaz de schiste. L’acide chlorhydrique à une concentration d’environ 15 % est utilisé, dans la fracturation hydraulique, pour dissoudre les carbonates et augmenter la porosité de la roche. Cette utilisation est en plein développement aux États-Unis et au Canada.

Le décapage des métaux (les chlorures formés sont en général solubles) et en particulier de l’acier. Cette application consomme de l’acide à environ 18 %. La réaction dans le cas de l’acier est la suivante :

Fe2O3 + Fe + 6 HCl = 3 Fe2+ + 6 Cl + 3 H2O

La concentration en chlorure ferreux de l’acide chlorhydrique augmente au cours des traitements jusqu’à atteindre 140 à 150 g/L de Fe. La solution de traitement peut être régénérée, voir la partie recyclage. Par exemple, la société Indaver approvisionne en acide chlorhydrique, avec 165 000 t/an, l’usine de Ijmuiden, aux Pays Bas, du groupe sidérurgique Tata Steel.

L’alimentation animale : des phosphates dicalciques sont préparés par neutralisation, à l’aide de chaux, de la solution d’attaque des os par l’acide chlorhydrique lors de la fabrication de la gélatine, par exemple à Vilvoorde, en Belgique par Tessenderlo. Ils sont également obtenus par attaque par HCl de phosphates naturels.

Bibliographie

Archives

Chlorure d’hydrogène 2023

Chlorure d’hydrogène 2022

Chlorure d’hydrogène 2019

Chlorure d’hydrogène 2015

Chlorure d’hydrogène 2013

Chlorure d’hydrogène 2010

Chlorure d’hydrogène 1996

Chlorure d’hydrogène 1992

 

 

 

Dichlore

Données physico-chimiques

Données atomiques

Formule Masse molaire Distance interatomique
Cl2 70,906 g.mol-1 198,8 pm

Données physiques

Masse volumique Température de fusion Température d’ébullition Température critique Pression critique Conductibilité thermique Solubilité dans l’eau
  • gazeux, 15°C, 101,3 kPa : 3,04.10-3 g.cm-3
  • liquide, à -34,6°C : 1,562 g.cm-3
-100,98°C -34,6°C 144°C 7 700 kPa 0,0079 W.m-1K-1
  • à 0°C : 1,463 cm3/100 g eau
  • à 30°C : 0,57 cm3/100 g eau

Données chimiques

E° : ClO3 + 6H+ + 5e = 1/2Cl2(g) + 3H2O E° : Cl2(g) + 2e = 2Cl E° : 2HClO + 2H+ + 2e = Cl2(g) + 2H2O E° : 2ClO + 2H2O + 2e = Cl2(g) + 4OH
1,47 V 1,358 V 1,63 V 0,40 V

Données thermodynamiques

Dichlore gazeux :

  • Entropie molaire standard à 298,15 K : S° = 222,965 J.K-1mol-1
  • Capacité thermique molaire sous pression constante à 298,15 K : Cp° = 33,9 J.K-1mol-1
  • Enthalpie molaire standard de fusion à la température de fusion : 6,4 kJ.mol-1
  • Enthalpie molaire standard d’ébullition à la température d’ébullition : 20,4 kJ.mol-1
Dichlore en solution aqueuse :

  • Enthalpie molaire standard de formation à 298,15 K : -23,4 kJ.mol-1
  • Enthalpie libre molaire standard de formation à 298,15 K : 6,9 kJ.mol-1
  • Entropie molaire standard à 298,15 K : S° = 121,4 J.K-1mol-1

Données industrielles

Le dichlore est un produit synthétique préparé par l’industrie chimique principalement par oxydation électrochimique d’ions chlorure.

L’élément chlore est présent dans l’eau de mer sous forme d’ion chlorure avec, en moyenne, 19 g.L-1 soit 26.1015 t de Cl et dans la croûte terrestre (avec une teneur moyenne de 0,03 %) sous forme de sels (NaCl, KCl…).

Il est également présent dans l’atmosphère sous forme de chlorure d’hydrogène (production mondiale de 0,5 à 11 millions de t/an par les éruptions volcaniques) et de chlorure de méthyle (5 millions de t/an provenant d’algues marines…).

Le corps humain contient 0,15 % de sa masse en ions chlorure (le sang à une teneur de 4,5 à 6 g.L-1, la concentration des sucs gastriques est de 0,03 mol.L-1 d’acide chlorhydrique).

Matières premières

Principalement le chlorure de sodium, NaCl, solide (naturel ou recristallisé) ou en solution aqueuse afin d’obtenir des saumures contenant environ 320 g.L-1 de NaCl. La consommation de NaCl est de 1,7 t/t de Cl2. Le chlorure de potassium est également utilisé, en moindre quantité, lorsque l’on désire obtenir comme coproduit de l’hydroxyde de potassium.

Fabrication industrielle

Principalement par électrolyse.

A partir généralement de NaCl en solution, mais aussi à partir de KCl en solution et NaCl fondu, en France, à Pomblière Saint Marcel (73), coproduit de la fabrication du sodium, voir le chapitre consacré au sodium.

Du dichlore est produit, selon le procédé Deacon, à partir de HCl gazeux, lors de la fabrication de chlorure de vinyle (voir le chapitre PVC) mais il est immédiatement consommé. Par ailleurs, Covestro, en Chine à Shanghai produit, selon le procédé Deacon, du dichlore, avec une capacité de production de 320 000 t/an, à partir du chlorure d’hydrogène coproduit lors de la fabrication d’isocyanates et ainsi le recycle.
Du dichlore est également produit en Europe de l’ouest (environ 3 % de la production), à partir de HCl, sous-produit de chlorations organiques, par électrolyse de solutions aqueuses (capacité mondiale : 2 millions de t/an de Cl2). En Europe, cette production, a exclusivement lieu en Allemagne par la société Covestro. Le procédé Uhde, utilisé depuis les années 70, emploie de l’acide à des concentrations comprises entre 15 et 22 % dans des cellules à diaphragme. Le procédé De Nora, basé sur la technologie ODC (Oxygen Depolarised Cathode), utilise une séparation par membrane. Cette technologie qui apporte du dioxygène à la cathode permet, en formant de l’eau, d’éviter de produire du dihydrogène et ainsi diminue la surtension nécessaire (économie de 30 % d’électricité).

L’électrolyse a lieu dans des cellules de 3 types : en % des capacités de production.

Capacités de production Monde, en 2019 Union européenne, en 2024 France, en 2024
Membrane 80 % 86,8 % 84,0 %
Diaphragme 15 % 8,4 % 12,9 %
Mercure 4 % 0 % 0 %
Divers 1 % 4,7 % 3,0 %

Sources : Euro Chlor et IHS

La plus importante usine de production, dans le monde, est celle exploitée par Olin, à Freeport, au Texas, aux États-Unis. Sa capacité de production est de 3,030 millions de t/an, 1,580 million de t/an par électrolyse à diaphragme et 1,450 million de t/an par électrolyse à membrane.
La plus importante unité de production en Europe est installée chez Dow Chemical à Stade, en Allemagne, avec une capacité de 1,024 million de t/an de Cl2 par électrolyse à diaphragme associée à une capacité de 600 000 t/an de Cl2 par électrolyse à membrane.

Il n’y a plus de projet, dans le monde, de construction d’usine à cathode de mercure. En 2018, l’abandon total de leur exploitation a eu lieu, en Europe.

En général, les nouvelles unités de production fonctionnent à l’aide de cellules à membranes.

Caractéristiques des différents procédés

Procédé Densité de courant (kA/m2) Tension (V) Consommation totale d’énergie (kWh/t Cl2)
Électrolyse Concentration Force motrice
Membrane 5 – 7 3 – 3,6 2 500 à 5 kA/m2 180 140
Diaphragme 0,9 – 2,6 2,9 – 3,5 2 720 à 1,7 kA/m2 610 250
Mercure 8 – 13 3,9 – 4,2 3 360 à 10 kA/m2 0 200


Consommation d’énergie électrique
: de 2 310 à 3 460 kWh/t de dichlore en 2022, en Europe, pour des cellules à membranes. En 2022, en Europe, la consommation d’énergie électrique représente de 58 à 62 % des coûts de production de Cl2.

Cellules à membrane

Schéma de fonctionnement (sur le site Euro Chlor)

Elles utilisent généralement du sel cristallisé mis en solution. La saumure doit être fortement purifiée (à l’aide de résines échangeuses d’ions). La concentration en Mg2+ et Ca2+ doit être inférieure à 20 ppb. La cellule est alimentée en saumure côté anode et en eau côté cathode.

Le séparateur des compartiments anodique et cathodique est constitué de membranes cationiques (perméable aux cations Na+) de 0,1 à 0,2 mm d’épaisseur. Ce sont des polymères perfluorosulfoniques (« Nafion » de Du Pont de Nemours) ou perfluorocarboxyliques (« Flemion » de Asahi Glass). Les cathodes sont en nickel, les anodes du type DSA. Les anodes DSA (Dimensionally Stables Anodes) sont de fines grilles en titane recouvertes d’oxydes de titane et ruthénium, la durée de vie de ce dépôt est de 5 à 8 ans.

La conductivité des membranes est faible et leur sélectivité est limitée par la concentration en NaOH. Actuellement la concentration maximale atteinte est de 30 à 35 % en NaOH, la soude ayant une teneur en NaCl inférieure à 50 ppm.

Cellules à diaphragme

Schéma de fonctionnement (sur le site Euro Chlor)

Elles utilisent directement du sel de dissolution qui est purifié pour éliminer les ions Ca2+ et Mg2+ susceptibles de former, lors de l’électrolyse, des hydroxydes qui colmateraient le diaphragme. Avant électrolyse, la saumure est traitée à l’aide d’hydroxyde de sodium et de carbonate de sodium pour éliminer, par précipitation, les ions Mg2+ sous forme d’hydroxyde et les ions Ca2+ sous forme de carbonate. Les ions métalliques présents (fer, titane, nickel, chrome, vanadium et molybdène) précipitent également sous forme d’hydroxydes. Dans certains cas, un traitement au carbonate ou au chlorure de baryum est mis en œuvre pour éliminer les ions sulfates. Les saumures destinées aux cellules à diaphragme doivent avoir les teneurs suivantes : Ca2+ < 2 mg/L, Mg2+ < 1 mg/L, ions sulfate < 5 g/L.

Le diaphragme est composé de fibres ; celles-ci étaient initialement en amiante, mais ont été remplacées par du PTFE (polytétrafluoréthylène) dans de nombreuses installations, particulièrement en France où cela est obligatoire depuis 2002. Il est changé après quelques années de fonctionnement. Les cathodes sont en grillage d’acier doux recouvert de nickel. Leur durée de vie est de 15 à 20 ans. Après électrolyse, la solution de soude (140 g/L de NaOH) contient également du NaCl (160 g/L) provenant de la saumure partiellement épuisée. La solution doit être concentrée par évaporation de l’eau (ce qui est coûteux en investissement et en énergie) au cours de laquelle NaCl cristallise, ce qui permet de le séparer de la solution et de le recycler. On obtient ainsi, une solution de NaOH à 50 % contenant de 1 à 2 g/L de NaCl. Le chlorure de sodium cristallisé récupéré peut être utilisé pour alimenter des cellules à membrane. Souvent, sur un même site de production, les procédés diaphragme et membrane sont utilisés en synergie de production/consommation de sel. L’électrolyse à diaphragme s’est surtout développée aux États-Unis.

Cellules à cathode de mercure

Elles utilisent, généralement, du sel cristallisé mis en solution saturée avec une concentration d’environ 320 g.L-1 de NaCl. Avant électrolyse, la saumure est purifiée afin d’atteindre les teneurs suivantes : Ca2+ < 2 mg/L, Mg2+ < 1 mg/L, ions sulfate < 5 g/L, comme dans le cas des cellules à diaphragme.

Chaque cellule de 10 à 30 m2 de surface sur 30 cm de hauteur peut contenir jusqu’à 250 plaques DSA (de 30×70 cm). Elles sont disposées parallèlement à la surface du mercure. Le mercure (3 à 4 t/cellule) jouant le rôle de cathode a une épaisseur de 3 mm et s’écoule à la vitesse de 1 m/s, la cuve étant inclinée. La distance entre les anodes et le mercure est de l’ordre de 5 mm. L’électrolyse est effectuée à une température de 85°C et le pH de la saumure se stabilise à environ 3,5. Il se forme un amalgame avec le mercure qui contient de 0,2 à 0,5 % de sodium.

Après électrolyse, la concentration de la saumure est d’environ 260 g.L-1 de NaCl. Elle est à nouveau concentrée par ajout de NaCl solide, l’électrolyse à cathode de mercure ne consommant pas d’eau dans la partie électrolyse. L’amalgame est décomposé, en présence d’eau déminéralisée, dans des tours ou des bacs d’acier remplis de morceaux de graphite imprégnés par un métal de transition (Fe, Ni ou Mo). Ce procédé donne, en général, de la soude exempte de NaCl, à une concentration de 50 %. Le dihydrogène formé est récupéré.

L’électrolyse à cathode de mercure est la technique industrielle la plus ancienne (elle date de 1888). Elle s’est surtout développée en Europe. Les capacités de production des usines sont de 50 000 à 300 000 t/an de dichlore. Une production de 250 000 t/an de Cl2 nécessite l’utilisation d’une centaine de cellules. Depuis 2018, la totalité des cellules à cathode de mercure a été, en Europe, remplacée par des cellules à membranes ou les usines ont été fermées.

Coproduits

NaOH : 1,13 t/t Cl2.

H2 : 28 kg/t Cl2. Ce dihydrogène est de haute pureté. Avec 240 000 t, Il est, en 2023, en Europe, à 85,1 % valorisé pour produire divers produits tels que le méthanol, le peroxyde d’hydrogène, l’acide chlorhydrique… ou utilisé comme combustible.

Pour caractériser les productions résultant de l’électrolyse des solutions aqueuses de chlorure de sodium on utilise l’ECU (Electro-Chemical Unit) qui correspond à 1,0 t de dichlore, 1,1 t d’hydroxyde de sodium et 0,03 t de dihydrogène.

Remarques :

  • L’électrolyse de NaCl produit simultanément Cl2 et NaOH. La production est, en général, commandée par la demande en Cl2. NaOH est facile à stocker, exporter ou importer et peut être produit par d’autres voies (voir le chapitre hydroxyde de sodium).
  • Par mesure de sécurité, chaque unité d’électrolyse est équipée d’une installation capable d’absorber, en cas de nécessité, le chlore gazeux en le transformant en hypochlorite de sodium. Cette installation permet de recueillir, dans un réseau de canalisations en légère dépression, les dégazages divers contenant ou pouvant contenir du dichlore puis de fixer ce dichlore dans des solutions de soude caustique diluée ruisselant au sein d’une ou plusieurs tours en série.

Problèmes

Cellules à diaphragmes : principalement liés aux risques, pour la santé humaine, lors de la manipulation de l’amiante, pendant son extraction et ses transformations. Des diaphragmes sans amiante sont de plus en plus utilisés, particulièrement en Europe, où une seule usine utilise des diaphragmes en amiante, celle de Dow, à Stade, en Allemagne. Par contre, aux États-Unis, de nombreuses cellules à diaphragme utilisent de l’amiante.

Cellules à mercure : elles entraînent une pollution par le mercure. Par exemple, en 2020, la quantité de mercure présente dans les produits (dichlore, NaOH et dihydrogène) fournis par les 11 usines d’Amérique du Nord et du Sud et de Russie, était de 211 kg/an, dans l’eau de 73 kg/an et dans l’atmosphère de 2 384 kg/an.
En Europe, en moyenne, les émissions totales de mercure (produits, eau et air) étaient, en 2017, de 0,68 g de Hg/t de Cl2, soit 1,4 t de mercure, elles étaient de 2,60 g de Hg/t de Cl2, en 1995. Il faut cependant noter que les émissions de l’industrie du chlore représentaient moins de 1 % des émissions globales de mercure dans l’air.

Il n’y a plus de projet, dans le monde, de construction d’usine à cathode de mercure. L’abandon quasi total de leur exploitation a eu lieu, en Europe, fin 2017. Fin 2016, la quantité de mercure stocké dans ces installations d’électrolyse était, dans l’Union européenne, de 5 344 t dans 33 unités qui ont été en grande partie démantelées avant fin 2017. En 2017, dans le monde, 30 usines, avec 2,64 millions de t/an de capacité de production de dichlore, fonctionnaient avec des cellules à cathodes de mercure et émettaient 4,5 t de Hg/an. Ce mercure stocké dans les sites de production de dichlore est sous forme liquide et est donc susceptible d’émettre de la vapeur de mercure particulièrement toxique. Divers projets sont en cours de développement pour transformer ce mercure liquide en forme solide, non émettrice de vapeur, en général en sulfure, le cinabre. Par exemple, la société Batrec, du groupe Véolia, à Wimmis, en Suisse, possède une capacité de traitement de 1 200 t/an, avec l’ajout de soufre dans le mercure liquide, dans 3 réacteurs et après réaction récupère le cinabre dans un filtre-presse, puis le stocke dans les mines souterraines de potasse allemandes de Herfa-Neurode, en Hesse, du groupe K+S. D’autres sociétés, Econ Industries, avec une unité mobile de traitement, Mayasa Spain, à Almadén, en Espagne et Remondis, à Dorsten, en Allemagne, interviennent dans cette activité.

En 2021, en Europe, 251 t de mercure ont été éliminées, il en reste, fin 2022, 79 t présentes encore dans les unités qui utilisaient des cellules à cathode de mercure.

Principales unités de production dans le monde

Lieu Société Capacité totale,
en milliers de t/an
Capacité par types de cellules
Membrane Diaphragme sans amiante Diaphragme avec amiante
Freeport, Texas Olin 3 030 1 450 1 580
Stade, Allemagne Dow 1 624 600 1 024
Lake Charles, Louisiane Westlake 1 270 1 020 250
Mailiao, Taipei chinois Formosa Plastics 1 209 1209
Plaquemine, Louisiane Shin Etsu 1 055 1 055
Shin-Nanyo, Japon Tosoh 1 022 1 022
Urumqi, Xinjiang Xinjiang Zhongtai 1 000 1 000
Plaquemine, Louisiane Olin 971 971
Point Comfort, Texas Formosa Plastics 910 910
Shihezi, Xinjiang Tianye Group 910 910

Source : « Chlorine and building materials« , HBN

Conditionnement et transport

A la sortie des cellules d’électrolyse, Cl2 à 90°C est saturé en vapeur d’eau. Il est refroidi, ce qui entraîne la condensation de la majeure partie de la vapeur d’eau, au-dessus de 12°C, afin d’éviter la formation d’hydrate de chlore puis séché, avec une teneur résiduelle d’eau de moins de 20 ppm, avec de l’acide sulfurique concentré dans des tours à garnissage. Il est nécessaire de sécher le dichlore le plus tôt possible afin de pouvoir manipuler le gaz dans des installations en acier courant. En effet, en présence de dichlore sec, il se forme à la surface de l’acier une couche passive de chlorure de fer qui est très soluble dans l’eau.

Les réservoirs de stockage fixes (ainsi que les postes de chargement/déchargement) sont souvent équipés d’un réseau d’eau sous pression pouvant former, en cas de fuite de dichlore, un « rideau » d’eau autour de l’installation.

Le dichlore est comprimé et liquéfié pour le transport.

En 2023, 95,3 % de la production européenne est transformée et consommée sur place ou est transportée par pipeline local vers des utilisateurs voisins et 4,7 % transportée, à 80 % par chemin de fer. En Europe, seulement le Royaume Uni utilise la voie routière et avec des limites l’Espagne et le Portugal.

Recyclage

Le dichlore sert à produire de très nombreux composés qui en fin de vie, en particulier après incinération, donnent du chlorure d’hydrogène qui est récupéré, en solution aqueuse sous forme d’acide chlorhydrique. HCl gazeux peut, par le procédé Deacon ou par électrolyse de sa solution, redonner du dichlore (voir le début du chapitre fabrication industrielle).

Productions

Production mondiale, en 2017 : 70 millions de t. Le dichlore est fabriqué sur 488 sites de production, disséminés dans 85 pays.

Capacités de productions : monde, en 2021 : 90,35 millions de t/an, Union européenne, en 2023 : 11,212 millions de t/an.

en milliers de t/an
Chine (2016) 34 300 Japon (2012) 3 800
États-Unis (2019) 10 938 Russie (2012) 1 500
Allemagne (2023) 5 345 Corée du Sud (2012) 1 500
Inde (2020) 4 131 France (2023) 1 379

Source : Euro Chlor

En 2019, la production des États-Unis a été de 10,94 millions de t, celle du Japon, en 2017, de 3,543 millions de t, celle de l’Inde, en 2018-19, de 3,136 millions de t.

Commerce international : en 2023. Celui-ci est très limité du fait les risques liés au transport du dichlore. La production est très majoritairement utilisée sur les lieux de production ou des lieux proches.

Principaux pays exportateurs sur un total de 1,088 million de t, en 2022.

en tonnes
Canada 237 001 Slovaquie 14 177
France 37 486 Roumanie 11 575
Thaïlande 22 807 États-Unis 10 556
Belgique 21 602 Égypte 9 909
Colombie 15 688 Allemagne 8 017

Source : ITC

Les exportations du Canada sont destinées quasi totalement aux États-Unis.

Principaux pays importateurs, sur un total de 1,267 million de t, en 2022.

en tonnes
États-Unis 288 154 Pays Bas 12 367
Hongrie 28 697 Suisse 11 765
Belgique 25 849 Malaisie 10 687
Philippines 20 651 Ukraine 8 226
Allemagne 15 769 République Dominicaine 8 070

Source : ITC

Les importations des États-Unis proviennent à 82 % du Canada, 15 % du Mexique.

Principaux producteurs : capacités annuelles de production, en 2021.

en milliers de t/an
Olin (États-Unis) 5 375 Formosa Plastics Group (Taipei chinois) 2 363
Westlake (États-Unis) 3 279 Covestro (Allemagne) 2 063
Oxy (États-Unis) 2 900 Inovyn (Royaume Uni) 1 817
Dow Chemical (États-Unis) 2 376 Nobian (Pays Bas) 1 222

Sources : Olin et rapports des sociétés

  • Olin, en octobre 2015, a acquis les activités de Dow Chemical dans les solvants chlorés dans le monde et les produits chlorovinyliques aux États-Unis. Les unités de production sont situées aux États-Unis, à Freeport, au Texas, avec 3,069 millions de t/an, Plaquemine, en Louisiane, avec 845 000 t/an, Saint Gabriel, en Louisiane, avec 246 000 t/an, Mc Intosh, dans l’Alabama, avec 578 000 t/an, Niagara Falls, dans l’État de New-York, avec 240 000 t/an, Charleston, dans le Tennessee, avec 218 000 t/an et au Canada, à Becancour, au Québec, avec 175 000 t/an. Après avoir réduit, en 2021, ses capacités de production avec diaphragme de 200 000 t/an à Mc Intosh et de 225 000 t/an à Plaquemine, Olin poursuit, pour fin 2022, une diminution de 225 000 t/an de production avec diaphragme, à Freeport, au Texas ainsi que 200 000 t/an de production avec diaphragme à Mc InTosh, dans l’Alabama.
  • Westlake a acquis Axiall qui avait regroupé, en janvier 2013, les activités dans le dichlore de Georgia Gulf et PPG. Les unités de production de dichlore sont situées aux États-Unis au Kentucky, à Calvert City, avec 250 000 t/an, en Louisiane à Lake Charles, avec 1,27 million de t/an, à Plaquemine, avec 426 000 t/an et Geismar, avec 317 000 t/an, en Virginie Occidentale à Natrium, avec 227 000 t/an, dans l’État de Washington à Longview, au Canada, à Beauharnois, au Québec, avec 88 000 t/an et à Taipei chinois, à Kaohsiung, avec 60 % d’une joint venture. En Allemagne, produit du dichlore via sa filiale, Vinnolit, à Gendorf avec 205 000 t/an et Knapsack avec 250 000 t/an.
  • OxyChem exploite des unités de production aux États-Unis dans le Kansas à Wichita, avec 248 000 t/an, en Louisiane à Convent, avec 353 000 t/an, Taft, avec 650 000 t/an et Geismar, avec 438 000 t/an, au Texas à Dee Park, avec 295 000 t/an, La Porte, avec 525 000 t/an et Ingleside, avec 570 000 t/an, dans l’État de New-York à Niagara Falls, avec 335 000 t/an, au Tennessee à New Johnsonville, avec 165 000 t/an. produit également du dichlore au Chili, à Talcahuano.
  • Dow Chemical produit du dichlore dans l’Union européenne (voir ci-dessous) et au Brésil, à Aratu, dans l’État de Bahia.
  • Formosa Plastics, possède des capacités de production de 717 273 t/an aux États-Unis à Point Comfort, au Texas et Baton Rouge, en Louisiane et de 366 700 t/an à Taipei chinois.
  • Covestro produit du dichlore en Allemagne (voir ci-dessous), aux États-Unis, à Baytown, au Texas avec 363 000 t/an et en Chine à Shanghai, selon le procédé Deacon avec 320 000 t/an.
  • Inovyn, société du groupe Ineos, produit du dichlore dans l’Union européenne (voir ci-dessous) et en Norvège, à Rafnes avec 280 000 t/an.
  • Nobian est issue, en 2021, du groupe Nouryon.

Capacités de production dans l’Union européenne, au 1er janvier 2024 : 11,212 millions de t/an, dans 62 usines.

en milliers de t/an
Allemagne 5 345 Espagne 516
France 1 379 Hongrie 480
Belgique 1 074 Pologne 405
Pays Bas 847 Italie 357

Source : Euro Chlor

Production de l’Union européenne, en 2023, en milliers de t : total : 5 472, dont Allemagne : 2 693, en 2022, France : 847, Hongrie : 373, en 2021, Espagne : 322, Roumanie : 147, Portugal : 113, Italie : 17. Les productions de Belgique et des Pays Bas sont confidentielles.

Principaux producteurs européens, principaux sites et capacités de production : au 1er janvier 2023 et ( ) type de cellules utilisées. M : membranes, D : diaphragme, HCl : électrolyse de HCl.

en milliers de t/an de Cl2
Dow Chemical
(1 876)
Stade (Allemagne) : 1 624 (D-M)
Schkopau (Allemagne) : 253 (M)
Inovyn
(1 537)
Anvers (Belgique) : 500 (M)
Jemeppe (Belgique) : 174 (M)
Stenungsund (Suède) : 123 (M)
Rheinberg (Allemagne) : 220 (D-M)
Tavaux (France) : 370 (M)
Rosignano (Italie) : 150 (M)
Covestro
(1 380)
Dormagen (Allemagne) : 480 (M-HCl)
Leverkusen (Allemagne) : 390 (M)
Uerdingen (Allemagne): 290 (M)
Brunsbuttel (Allemagne) : 220 (HCl)
Nobian

(1 222)

Bitterfeld (Allemagne) : 99 (M)
Ibbenbüren* (Allemagne) : 82 (M)
Frankfurt (Allemagne) : 283 (M)
Botlek (Pays Bas) : 637 (M)
Delfzijl (Pays Bas) : 121 (M)

Source : Euro Chlor

* : Le site de Ibbenbüren, exploité par Nobian, est propriété d’une joint-venture avec Evonik.

Fin 2017, quasiment toutes les électrolyse à cathode de mercure de l’Union européenne ont été converties ou arrêtées. L’usine suédoise de Stenungsund, en Suède, encore en fonctionnement a été convertie en janvier 2019. Sur 21 usines utilisant des cellules à cathode de mercure début 2017, 7 ont été fermées et 14 converties.

En juillet 2015, les groupes Ineos et Solvay ont regroupé leurs activités dans les produits chlorovinyliques, au sein de la joint venture 50/50 Inovyn qui est devenue, en juillet 2016, propriété du seul groupe Ineos.

Covestro est issu, depuis septembre 2015, de Bayer qui détient 64 % de la société. Construit, à Tarragone, en Espagne une usine de dichlore destiné à la production de polyuréthane.

Situation française

Production de dichlore : 847 580 t, en 2023.

Commerce extérieur : en 2024.

Les exportations étaient de 32 142 t avec comme principaux marchés à :

  • 35 % la Belgique,
  • 24 % la Hongrie,
  • 15 % la Suisse,
  • 14 % l’Allemagne,
  • 4 % le Sénégal.

Les importations s’élevaient à 3 956 t en provenance principalement à :

  • 36 % d’Italie,
  • 36 % des Pays Bas,
  • 14 % d’Espagne,
  • 10 % d’Allemagne.

Producteurs, sites et capacités : ( ) type de cellules utilisées. M : membranes, D : diaphragme, Na : production de sodium.

Dans 9 usines productrices par 7 sociétés.

en milliers de t/an
Vencorex Pont de Claix (38) : 118 (M)
Métaux spéciaux (MSSA) Plombières (73) : 42 (Na)
Vynova PPC Thann (68) : 42 (M)
Kem One Fos (13) : 178 (D) – 155 (M)
Lavera (13) : 341 (M)
Arkema Jarrie (38) : 75 (M)
Saint Auban (04) : 20 (M)
Kuhlmann (Tessenderlo) Loos (59) : 38 (M)
Inovyn Tavaux (39) : 370 (M)
Source : Euro Chlor
  • Vencorex, joint venture formée en 2012, entre PTT Global Chemical, groupe thaïlandais et Perstorp, groupe suédois est devenu, mi-2022, propriété du seul groupe PTT Global. Depuis septembre 2024, la société est en redressement judiciaire et cherche un repreneur.
  • Arkema a annoncé, en janvier 2025, l’arrêt à Jarrie (38) de la production de dichlore suite à la fin de son approvisionnement en chlorure de sodium par Vencorex.
  • Vynova PPC ex Potasse et Produits Chimiques est une filiale du groupe International Chemical Investors. En 2015, les cellules à mercure ont été converties en cellules à membrane.
  • Kem One a converti les cellules d’électrolyse de l’usine de Lavéra, en cellules à membrane, depuis mars 2017.
  • Début 2014, Arkema a converti ses cellules d’électrolyse au mercure, en cellules à membrane.
  • Kuhlmann, ex Produits chimiques de Loos (Tessenderlo) a converti les cellules à mercure en cellules à membrane avec une capacité de production augmentée à 38 000 t/an de dichlore.

Usines françaises

Utilisations

Consommations : monde, en 2016, 70 millions de t, selon la répartition suivante, en 2019 : à 45 % en Chine, 17 % aux États-Unis, 12 % en Europe de l’Ouest, 5 % au Japon, 4 % dans le sous-continent indien.
France, en 2016 : 822 560 t.

Secteurs d’utilisation du dichlore

En 2023, en Europe, sur un total de 7,289 millions de t. Source : Euro Chlor

Secteurs d’utilisation : en 2023, en Europe.

PVC 32,0 % Autres produits organiques 8,8 %
Isocyanates et oxygénates 30,7 % Solvants, épichlorhydrine, chlorométhanes et divers 12,8 %
Produits inorganiques 15,6 %

Source : Euro Chlor

Dans le monde, en 2017, le PVC représente 33 % de la consommation, les autres produits organiques, 21 %, le traitement de l’eau, 7 %, les intermédiaires chlorés, 6 %, la pâte à papier, 2 %, les autres produits inorganiques, 2 %.

La chimie organique absorbe plus de 80 % du dichlore produit.

Le dichlore est utilisé dans la fabrication de très nombreux produits chimiques et dans le commerce, on trouve plus de 15 000 produits chlorés.

85 % des produits pharmaceutiques fabriqués dans le monde utilisent du dichlore ou contiennent l’élément chlore.

96 % des produits phytosanitaires contiennent l’élément chlore.

Polymères contenant du chlore : le PVC : 57 % de sa masse est constituée par l’élément chlore. Il est obtenu par polymérisation du chlorure de vinyle monomère (CVM). Les unités de CVM sont implantées, en général, sur des sites produisant Cl2 et de l’éthylène (voir le chapitre PVC) ; le chlorure de polyvinylidène (CPVD), le polysulfure de phénylène, des élastomères synthétiques…

Polymères exempts de chlore : de nombreux autres polymères ne contiennent pas de chlore mais utilisent pour leur synthèse des produits élaborés à partir du dichlore, ce qui correspond à 20-25 % des consommations de dichlore.

  • les polyuréthanes sont préparés à l’aide d’oxyde de propylène et d’isocyanate obtenu à partir de phosgène (COCl2),
  • les polycarbonates utilisent le phosgène,
  • les résines époxy emploient l’épichlorhydrine (CH2CHOCH2Cl),
  • les polymères fluorés (polytétrafluoroéthylène (PTFE) connus sous le nom de marques déposées : Teflon, Hostaflon…) utilisent du chloroforme (CHCl3).

Synthèse du titane, du silicium et de la méthylcellulose.

Solvants chlorés : on assiste à une diminution importante de la consommation de chlore dans ce secteur (voir ce chapitre).

Pâte à papier : Cl2 est utilisé, particulièrement aux États-Unis et au Canada, comme agent de blanchiment des pâtes chimiques. Il forme des chlorolignites solubles dans la soude. Il est de plus en plus concurrencé par le chlorate de sodium, le peroxyde d’hydrogène et le dioxygène. En France, le dichlore n’est plus utilisé dans ce secteur depuis 1995.

Désinfection de l’eau potable : la désinfection finale est effectuée à l’aide de Cl2, à raison de 0,1 mg/L d’eau. Le traitement par le dichlore, au cours de traitement de l’eau, est, en général, effectué après élimination des composés organiques susceptibles de former des composés organochlorés (voir les chapitres eau et eau de Javel), sauf lors de traitements de choc en cas d’urgence. On estime que l’eau non purifiée est responsable de 25 000 morts par jour dans le monde.

Sécurité

Risques liés à l’inhalation du dichlore par voie respiratoire.

Employé comme gaz de combat lors de la 1ère guerre mondiale (la première fois le 22 avril 1915).

Au contact de la muqueuse rhino-pharyngée, le dichlore provoque un réflexe inhibiteur cardiorespiratoire avec bradycardie (ralentissement du cœur) et arrêt respiratoire à glotte fermée si l’intoxication est massive. Par ailleurs, pour toute inhalation importante, un œdème aigu du poumon est à redouter.

Effets de diverses concentrations, en ppm en volume :

  • 0,25 ppm : seuil de perception olfactif,
  • 5 ppm : légère irritation du nez et des voies aériennes supérieures,
  • 15 à 20 ppm : irritation grave des voies aériennes supérieures, toux intense et suffocation,
  • au-dessus de 50 ppm : perte de conscience et décès.

L’exposition à ce gaz ne doit donc pas excéder 0,5 ppm (valeur moyenne limite d’exposition (VME)).

Bibliographie

Archives

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